armée russe au début des années 1990, elle a hérité de l'armée soviétique environ 15 millions de tonnes de missiles et de munitions stockées dans 180 arsenaux, bases et entrepôts, qui n'offraient souvent pas de conditions de stockage standard. L'accumulation de réserves aussi gigantesques s'explique par le retrait d'une quantité importante de munitions de groupes de troupes soviétiques à l'étranger, dans certaines anciennes républiques soviétiques - un volume total d'environ 3 millions de tonnes. En outre, l'industrie de l'URSS, jusqu'à l'effondrement du pays, produisait en moyenne 1 à 1,2 million de tonnes de missiles et de munitions par an. Réserves de mobilisation les missiles et les munitions étaient traditionnellement stockés loin des frontières de l'URSS, à l'arrière des premier et deuxième échelons stratégiques du groupe de troupes soviétiques, c'est-à-dire principalement sur le territoire russe.

Au fil des années, des millions de tonnes de missiles et de munitions ont dépassé toutes les périodes de stockage autorisées et sont devenues une menace sérieuse pour la vie et la santé des personnes ainsi que pour l'intégrité des infrastructures. Dans les arsenaux, bases et entrepôts grand nombre missiles et munitions accumulés dans des zones ouvertes.

Programmes cibles fédéraux « Recyclage industriel des armes et équipement militaire pour 2005-2010" et "Restructuration des stocks de missiles, de munitions et de matières explosives, mettant le système de stockage et d'exploitation dans un état résistant aux explosions et au feu pour 2005-2010" ont contribué à un certain soulagement du problème, mais n'ont pas résolu cela radicalement. Le programme de recyclage a fixé les objectifs suivants : réduire les risques d'explosion, de toxicité et de rayonnement des installations de stockage et d'élimination des armes ; créer un plan à long terme pour l'élimination industrielle des armes, équilibré en termes de calendrier, de ressources et de capacités ; réduction de 70 % des coûts de stockage des équipements militaires excédentaires, réduisant ainsi le niveau de rayonnement, les risques d'explosion et d'incendie dans les lieux de stockage d'armes et d'équipements militaires ; réduire la menace de catastrophes d'origine humaine et d'attaques terroristes dans les installations de stockage d'éléments d'armes et d'équipements militaires explosifs, toxiques et radioactifs ; éviter d'éventuels dommages d'un montant d'environ 30,0 milliards de roubles.

Cependant, au début de 2010, les réserves des forces armées russes contenaient plus de 8 millions de tonnes de missiles et de munitions, dont environ 6,5 millions de tonnes ont été soit déclarées inutilisables en raison de leur état technique, soit destinées à des systèmes qui n'avaient pas encore été utilisés. déjà été retirés de l'arsenal de l'armée.

Pendant ce temps, selon les calculs État-major général et des spécialistes des agences de soutien logistique, pour assurer l'entraînement opérationnel et au combat, pour mener à bien les missions comme prévu, les nouvelles forces armées de la Fédération de Russie sont tenues de maintenir jusqu'à 2 millions de tonnes de missiles et de munitions, avec une consommation annuelle de missiles et munitions pendant l'entraînement opérationnel et au combat pour un montant pouvant aller jusqu'à 100 000 tonnes.

Le 13 décembre 2012, une réunion du vice-ministre de la Défense a eu lieu au club de presse des observateurs militaires du ministère russe de la Défense. Fédération de Russie Le général d'armée Dmitri Vitalievich Boulgakov avec des représentants des dirigeants Fonds russes médias de masse. Au cours de la réunion, ils ont discuté de l'élimination des munitions périmées. Comme l'a noté Dmitri Boulgakov, en 2010-2012, la tâche consiste à détruire les véhicules inappropriés et les plus munitions dangereuses en grande partie achevé. Plus de 4,6 millions de tonnes ont été éliminées, dont 3,4 millions de tonnes par des moyens explosifs. La destruction de munitions par détonation a été réalisée en 2010-2012 sur 65 terrains d'entraînement des régions militaires par 255 groupes de dynamitage. 12,6 mille militaires et 1,7 mille équipements ont été impliqués dans les travaux. Le vice-ministre de la Défense de la Fédération de Russie a souligné qu'en 2012, le ministère russe de la Défense avait achevé la destruction des munitions par détonation. Les unités impliquées dans ces activités ont été renvoyées dans leurs emplacements permanents et dissoutes. L'élimination ultérieure des munitions est assurée uniquement par des moyens industriels.

Selon lui, cela est dû au fait que l'industrie dispose de propositions productives pour recycler le volume restant de munitions obsolètes. Les entreprises sont prêtes à développer leurs capacités et à investir sérieusement espèces en actifs de production et répondre aux normes internationales en matière de recyclage.

Au 1er janvier 2013, la disponibilité de munitions dans les forces armées de la Fédération de Russie était de 3,7 millions de tonnes, dont 1,1 million de tonnes étaient inutilisables. 150 000 tonnes d'entre elles seront transférées dans le cadre de contrats gouvernementaux aux entreprises participant à la mise en œuvre du programme cible fédéral « Recyclage industriel des armes et équipements militaires pour 2011-2015 et pour la période jusqu'en 2020 », ce qui permettra d'augmenter leurs capacités de production. 100% chargé. Cent mille tonnes supplémentaires seront retirées des arsenaux par des entreprises dans le cadre de contrats déjà conclus en 2011 et 2012. Les tâches des commandes de défense de l'État sont confiées à la fois sur la base des résultats des appels d'offres et auprès des seuls entrepreneurs déterminés par arrêtés du gouvernement de la Fédération de Russie. 18 contrats gouvernementaux ont déjà été conclus. Onze autres sont en cours de préparation. Ainsi, au total, il est prévu d'éliminer 750 000 tonnes supplémentaires de munitions obsolètes. 100 000 tonnes de munitions, 20 000 tonnes de poudre à canon et de cartouches seront démantelées dans les arsenaux du ministère russe de la Défense petites armes seront détruits dans des fours et des sites spécialisés.

En outre, selon le général d'armée Dmitri Boulgakov, un mécanisme de partenariat public-privé avec des entreprises commerciales, qui devrait fonctionner pour actifs de production arsenaux soumis à démantèlement, et avec utilisation de complexes mobiles sur le territoire des arsenaux ou des terrains d'entraînement. Selon les représentants de l'industrie, la question de la location de systèmes mobiles d'élimination des munitions auprès d'entreprises manufacturières étrangères est à l'étude. Cette option serait la plus rationnelle, car la tâche consistant à éliminer massivement les munitions dans les zones de stockage est une tâche ponctuelle et doit être résolue le plus rapidement possible. Pour mettre en œuvre ce mécanisme, des changements sont en préparation dans cadre législatif et les règlements départementaux.

Dans le même temps, le ministère russe de la Défense se verra confier des fonctions uniquement pour l'expédition, la livraison et le déchargement des munitions. Dans les arsenaux, a souligné le général d'armée Dmitri Boulgakov, les travaux de démantèlement des munitions seront effectués par le personnel civil de l'atelier. Les militaires enrôlés n’étaient pas et ne seront pas autorisés à effectuer des travaux de démontage. Il est prévu qu'ils soient utilisés uniquement pour le chargement et le déchargement de munitions.

Les travaux d'élimination des munitions seront menés simultanément au développement à grande échelle des systèmes de stockage de munitions, pour lequel un département départemental programme cible"Améliorer l'infrastructure du système de stockage et d'exploitation des missiles, munitions et matières explosives pour 2012-2014." Selon le vice-ministre de la Défense, la construction de deux arsenaux modernes à Mozdok et Kedrovka est presque achevée cette année. En 2013, les zones techniques de sept autres arsenaux seront achevées clé en main. "En général, d'ici le 1er janvier 2015, il est prévu de mettre en service les 15 arsenaux", a déclaré Boulgakov. — Les niveaux de dotation en personnel pour les nouvelles installations de stockage ont été approuvés. Environ 400 personnes chacune les serviront et y travailleront. La structure organisationnelle et du personnel différera en fonction des spécificités des munitions stockées. L’entretien des munitions et du matériel sera assuré par des officiers et militaires sous contrat. La sécurité des installations est assurée exclusivement par des organismes tiers civils. Selon le général Boulgakov, les nouveaux arsenaux sont équipés des systèmes de sécurité les plus modernes, contrôle automatisé et la comptabilité, en maintenant les paramètres de stockage spécifiés.

Répondre à la question sur entretien armes modernes et du matériel militaire, y compris les munitions fournies aux troupes, le vice-ministre de la Défense a souligné que dans le nouveau système logistique, les entreprises du complexe militaro-industriel seront responsables de l'ensemble du cycle de vie de leurs produits. Cette approche devient très pertinente du fait que pour la première fois dernièrement L'ordre de défense de l'État pour 2013 prévoit l'achat de nouvelles munitions pour un montant d'environ 4,5 milliards de roubles. « Au niveau militaire, ils seront uniquement engagés dans le maintien des conditions opérationnelles et réparations en cours VVT. A cet effet, il reste des bataillons de réparation et de restauration. Les réparations moyennes et majeures, avec ou sans modernisation, ainsi que l'élimination seront effectuées par les entreprises industrielles», a déclaré Boulgakov. Ce qui précède s'applique pleinement au système d'exploitation et de maintenance cycle de vie missiles et munitions.

Sur arsenaux complexes La nouvelle construction comprend des ateliers spécialisés pour surveiller et vérifier les paramètres techniques des munitions, préparer l'expédition et la réception des munitions, démonter les missiles et les munitions, équipés d'équipements modernes de classe mondiale. Au cours des trois prochaines années, dans le cadre de l'amélioration du système de stockage des munitions, il sera nécessaire d'effectuer des transports de marchandises d'un montant de plusieurs millions de tonnes : transporter les munitions vers les sites d'élimination, les transférer des installations de stockage liquidées vers de nouveaux arsenaux et recevoir munitions nouvellement produites par l'industrie. Le vice-ministre de la Défense a noté que tous ces travaux et transports de marchandises étaient déjà planifiés et que toutes les ressources financières, humaines, matérielles et techniques nécessaires étaient prévues à cet effet. Il est désormais important de mettre en œuvre toutes les activités sans incident et à temps.

Dans toute entreprise, une partie du territoire (des zones) est nécessairement réservée à la réception, au déchargement, au stockage, à la transformation, au chargement et à l'expédition des marchandises. Pour effectuer de tels travaux, des zones de chargement et des plates-formes avec des routes d'accès, des points de pesée et de tri spécialement équipés, etc., équipés de moyens technologiques, sont nécessaires. De tels objets de l'infrastructure logistique de l'entreprise sont des entrepôts.

Un entrepôt est un complexe de bâtiments, de structures et de dispositifs destinés à recevoir, placer et stocker les marchandises (marchandises) entrantes, à les préparer à la consommation et à la mise à disposition des consommateurs, à assurer la sécurité des articles en stock, à permettre l'accumulation des stocks nécessaires. L'objectif principal d'un entrepôt est de concentrer les stocks, de les stocker et d'assurer un approvisionnement ininterrompu et rythmé des consommateurs conformément aux commandes. DANS conditions modernes les attitudes à l'égard de l'entreposage évoluent rapidement : il n'est plus considéré simplement comme un complexe isolé d'opérations de stockage et de manutention de marchandises à l'intérieur de l'entrepôt. et comment recours efficace gestion des stocks et promotion des flux de matières dans la chaîne d'approvisionnement logistique de l'entreprise. Parallèlement, les entrepôts sont utilisés exclusivement dans les cas où ils sont objectivement nécessaires et permettent effectivement de réduire les coûts logistiques globaux ou d'améliorer la qualité des prestations logistiques.

Classement des entrepôts. La classification des entrepôts d'entreprise s'effectue selon un certain nombre de caractéristiques dont les principales sont :

type d'installations de stockage, niveau de besoins satisfaits, degré d'équipement (équipement) de l'entrepôt. Selon le type d'objets de stockage, on distingue les entrepôts internes suivants : matières, produits semi-finis et flans, produits finis, outils, équipements et pièces détachées, ménagers, déchets et débris. Dans le cadre du système traditionnel de gestion d'entreprise, les entrepôts de matériaux sont sous l'autorité du service d'approvisionnement, les entrepôts de production sont sous l'autorité du service de production et d'expédition et les entrepôts de produits finis sont sous l'autorité du service des ventes. Dans le cadre d'une gestion intégrée de la supply chain, les services d'approvisionnement, de production, d'expédition et de vente sont regroupés en un seul service de gestion des flux de matières (sous telle ou autre appellation), la gestion des entrepôts correspondants est centralisée au sein de ce service, de bout en bout -la gestion finale du flux de matières de l'entreprise est mise en œuvre - de son entrée à sa sortie . Les entrepôts restants sont gérés par les services concernés de l'entreprise (outillage, réparation, etc.).

Selon le niveau des besoins de l'entreprise (usine), les entrepôts sont une usine générale et un atelier. Les entrepôts généraux de l'usine sont des entrepôts d'approvisionnement (entrepôts de matériaux, entrepôts de produits semi-finis achetés, carburants et autres ressources matérielles achetées pour les besoins de production), des entrepôts de production (entrepôts inter-ateliers d'ébauches, de produits semi-finis, unités d'assemblage, y compris modules) et entrepôts de vente (entrepôts de produits finis et de déchets), entrepôts d'instruments (CIS), d'équipements et de pièces de rechange et entrepôts d'utilités (pour le stockage du matériel et des biens techniques pour les besoins de l'entreprise). Les entrepôts d'atelier sont des entrepôts de matériaux et pièces, d'outillage (IRC) et des entrepôts intermédiaires (pour le stockage des backlogs interopérationnels, inter-sites et inter-ateliers). Les réserves d'assurance inter-magasins dans la forme traditionnelle d'organisation des approvisionnements dans la chaîne technologique d'une usine sont stockées dans l'atelier consommateur ; lors de la gestion de la chaîne d'approvisionnement en mode JIT, elles sont stockées dans l'atelier fournisseur, tandis que la taille des stocks et la l'espace d'entrepôt nécessaire à leur stockage est considérablement réduit.

Selon le degré d'équipement (équipement), les entrepôts sont divisés en ouverts, semi-ouverts et fermés. Les entrepôts ouverts sont des zones équipées pour à ciel ouvert, situés au niveau du sol ou surélevés sous forme de plates-formes. L'équipement des chantiers nécessite la présence de revêtements en vrac ou en dur (au-dessus du sol), de clôtures, de brides, de murs de soutènement, de passages supérieurs, de systèmes d'éclairage, de systèmes d'alarme, de sécurité, de marquage et de signalisation. Les matériaux qui ne sont pas sujets à des dommages dus phénomènes atmosphériques(précipitations, température, vent, direct rayons du soleil) et non nocifs pour l'environnement (contamination radioactive, bactériologique, chimique, par l'atmosphère et eaux souterraines). Les entrepôts semi-ouverts sont les mêmes zones équipées, mais sous auvents, les protégeant partiellement des phénomènes atmosphériques. Ils sont généralement utilisés pour stocker des matériaux qui nécessitent un abri contre les précipitations, mais qui ne sont pas sujets à la détérioration due aux changements de température.

Les entrepôts fermés sont des locaux spécialement équipés situés dans des bâtiments ou des structures distinctes (bâtiments) de différents étages, excluant partiellement ou totalement l'influence des phénomènes atmosphériques sur les objets de stockage ou leur impact sur l'environnement. Les entrepôts fermés peuvent être chauffés ou non, avec ventilation naturelle ou forcée, avec éclairage naturel et artificiel, etc. Les entrepôts fermés peuvent être équipés de manière particulière pour créer des conditions particulières (isothermes, isobares, etc.) pour le stockage et le traitement de produits spécifiques. produits et matériaux. Pour les matériaux inflammables, explosifs, autrement dangereux ou nocifs pour les humains et environnement, des stockages spéciaux fermés sont créés, y compris scellés (structures souterraines ou semi-enterrées, conteneurs, etc.).

Décisions sur l'organisation des entrepôts. Lors de l'organisation d'un entrepôt, les tâches se situent à plusieurs niveaux : justification de faisabilité, placement de l'entrepôt, solution architecturale et constructive, solution d'aménagement (organisation de l'espace interne de l'entrepôt), équipement de l'entrepôt, organisation du processus d'entrepôt.

Justification de la faisabilité. Cette tâche implique une analyse complète du processus de production auquel l'entrepôt est destiné, afin de trouver des solutions pour organiser le processus sans entrepôt ou identifier des alternatives à l'entreposage. Une justification de la taille de l'entrepôt et de la faisabilité économique de sa construction est également fournie. Tendances production moderne sont tels que l'entreposage et les entrepôts ne sont pas considérés comme des éléments obligatoires du processus de production et structure de production entreprises.

Emplacement de l'entrepôt. Le problème du choix d'un emplacement géographique n'est pas typique des entrepôts internes ; pour eux, le problème du choix d'un emplacement sur le territoire de l'usine (entrepôts généraux) ou de l'atelier (entrepôts d'atelier) est résolu. Dans ce cas, la décision est basée sur principes généraux placement rationnel des unités de production de l'entreprise et dépend de la destination de l'entrepôt (le type d'objets de stockage pour lesquels l'entrepôt est destiné). L'emplacement des entrepôts sur le territoire de l'entreprise doit fournir les itinéraires de livraison les plus courts et les plus rapides pour le mouvement des marchandises des entrepôts aux ateliers et des ateliers aux entrepôts. Pour y parvenir, les schémas de flux de marchandises et les itinéraires de transport existants dans l'entreprise doivent être utilisés au maximum et le volume de construction de nouvelles communications de transport doit être réduit au minimum. L'implantation d'un nouvel entrepôt sur le territoire de l'entreprise ne doit pas violer l'idée de base du plan directeur de l'entreprise.

Solution architecturale et de construction. Lors de la construction de nouveaux entrepôts, de la réaffectation, de la reconstruction et du rééquipement technique des entrepôts existants, des conceptions standard sont utilisées. Le choix d'un projet standard est déterminé par le but de l'entrepôt, sa spécialisation, la capacité requise, le niveau requis d'automatisation des processus de l'entrepôt et les exigences de connexion des connexions avec les installations de production et d'infrastructure existantes de l'entreprise. Lors de la transformation de bâtiments ou de locaux existants en entrepôt, des projets individuels peuvent être développés sur la base de conceptions standard ou de solutions de conception standard. Lors de la construction d'un entrepôt, il est nécessaire d'équiper ses voies d'accès, ses points de chargement et de déchargement, et de prendre en compte les fronts de chargement et de déchargement requis. Il est également nécessaire de respecter toutes les normes et réglementations architecturales, de construction, sanitaires et techniques, pour garantir le respect des règles environnementales et de sécurité incendie, ainsi que la protection du travail.

Solution de mise en page. Il s'agit de résoudre le problème de l'organisation rationnelle de l'espace interne d'un entrepôt. La solution repose sur les principes généraux d’organisation rationnelle du processus de production dans le temps et dans l’espace, mais en application aux processus d’entrepôt. L'objectif est d'utiliser au maximum l'espace intérieur de l'entrepôt (et pas seulement sa superficie). Il existe certaines solutions d'aménagement standard pour les entrepôts ayant des objectifs, des capacités (puissance) et des niveaux d'automatisation variés. L'aménagement de l'espace interne de l'entrepôt est d'une grande importance, c'est-à-dire l'ordre de répartition des volumes, des zones et des emplacements de stockage des objets individuels à l'intérieur de l'entrepôt, ainsi que le traçage des itinéraires pour leur livraison et leur enlèvement, les mouvements intra-entrepôt et le traitement des marchandises. Matériaux de demande massive qui arrivent à l'entrepôt et sont consommés dans la production en grandes quantités, doivent être stockés plus près des lieux de réception et de délivrance. Les matériaux reçus dans des conteneurs doivent être stockés dans le même conteneur, avec des zones de stockage appropriées équipées, qui doivent être prises en compte dans l'aménagement de l'entrepôt. Pour maximiser l'utilisation de l'espace de stockage dans un entrepôt, il convient d'organiser la circulation des marchandises à l'aide de moyens de transport suspendus et de chargement et déchargement (convoyeurs, grues à poutre, ponts roulants, etc.). À cette fin, il est conseillé d'organiser le stockage des marchandises dans des rayonnages à plusieurs niveaux ou des piles à plusieurs rangées, en plaçant les marchandises lourdes en bas et les marchandises moins lourdes en haut. Dans ce cas, il est nécessaire de respecter les normes de charge admissible par unité de surface des emballages de fret, des conteneurs, des racks, des planchers et des plafonds inter-étages.

Équipement d'entrepôt. Implique la sélection d'équipements technologiques pour le processus technologique mis en œuvre dans l'entrepôt et les outils de support d'information. La décision dépend de la destination et de la spécialisation de l'entrepôt ; la taille, la forme, le poids et les caractéristiques dimensionnelles ainsi que le nombre d'objets stockés simultanément, le volume de leur réception annuelle ; le type et l'ampleur des travaux prévus par le processus technologique de l'entrepôt, le niveau d'automatisation adopté pour ceux-ci ; type, nature et emplacement des installations de stockage. Il existe des solutions standard pour les entrepôts avec des objectifs et des compositions différents. processus technologiques, qui sont typiques de la production de masse, en série ou unique.

Avec toute la variété des processus technologiques et des moyens de leurs équipements utilisés dans les entrepôts à des fins diverses, on peut distinguer trois groupes principaux d'équipements technologiques, communs à tous les entrepôts. Il s'agit d'équipements d'entrepôt destinés au stockage d'objets matériels (racks, plates-formes), d'appareils de levage et de transport (transtockeurs, chariots élévateurs), de conteneurs (conteneurs, palettes, palettes, etc.). D'autres moyens d'équipement technologique d'un entrepôt peuvent être représentés par des appareils et outils de contrôle et de mesure (contrôle des poids et mesures, contrôle technique de la qualité lors de la réception et de la délivrance des matériaux), des appareils ou lignes technologiques tri, emballage, etc., y compris automatiques. Les outils de support d'information pour le processus d'entrepôt sont destinés avant tout à tenir des registres des stocks et de leurs mouvements, à documenter l'acceptation et la délivrance des biens matériels, à rechercher rapidement les objets de stockage requis et les espaces de stockage libres (cellules). Les moyens les plus simples sont les fiches comptables (sur papier), qui sont créées pour chaque taille standard d'un objet de stockage dans un entrepôt ; ils fournissent une description de l'objet de stockage, enregistrent les recettes, les dépenses, les soldes pour chaque opération de réception et de livraison, indiquent les lieux de stockage et état actuel action. Les principaux moyens de support d'information pour les processus d'entrepôt modernes sont les systèmes d'information et logiciels, les ordinateurs personnels, les réseaux locaux, les scanners pour lire les codes à barres et les marquages ​​de codes à barres sur les conteneurs ou les emballages de marchandises. Des systèmes d'information plus développés sont utilisés pour gérer les processus technologiques dans les entrepôts automatisés.

Organisation du processus d'entrepôt. Il s'agit de résoudre le problème de l'organisation rationnelle du processus d'entrepôt dans le temps et dans l'espace dans le cadre du processus de production. Dans ce cas, l'objectif est poursuivi : dans la mesure du possible et partout où cela est possible, organiser la mise en œuvre du travail en entrepôt selon les méthodes en ligne. Il existe certaines solutions standards pour les entrepôts avec différentes spécialisations, différents types processus et niveau d’automatisation. Lors de l'organisation des processus d'entrepôt, il est nécessaire d'atteindre :

• aménagement rationnel de l'entrepôt avec attribution de zones de travail, qui contribue à l'organisation rationnelle du processus de traitement des marchandises et à la réduction des coûts ;
• utilisation efficace de l'espace lors de l'aménagement des équipements, ce qui permet d'augmenter la capacité de l'entrepôt ;
• utilisation généralisée d'équipements universels réalisant diverses opérations d'entrepôt, ce qui se traduit par une réduction significative du parc d'appareils de levage et de transport :
• minimiser les itinéraires pour le mouvement des marchandises à l'intérieur de l'entrepôt, ce qui permet d'augmenter le débit de l'entrepôt et de réduire les coûts d'exploitation ;
• l'optimisation des expéditions et le recours à la livraison centralisée, qui peuvent réduire considérablement les coûts de transport ;
• utilisation maximale des capacités du système d'information, ce qui réduit considérablement le temps et les coûts associés à la paperasse et à l'échange d'informations.

La mécanisation et l'automatisation intégrées des travaux de chargement, de déchargement et autres travaux de manutention à forte intensité de main-d'œuvre sont le facteur le plus important augmenter la productivité du travail et réduire le coût des opérations d’entrepôt.

Organisation du travail des entrepôts de matériaux. Les entrepôts de matériaux sont les plus nombreux et les plus variés en composition. Leur nombre, leur spécialisation et leur taille sont déterminés par la nomenclature et le volume des matières consommées par les ateliers principaux et auxiliaires et les fermes de service entreprise spécifique. Les entrepôts de matériaux sont divisés en entrepôts pour les métaux ferreux et non ferreux, les carburants, les produits chimiques, etc.

Les entrepôts de matériaux de l'entreprise reçoivent les matériaux achetés auprès de fournisseurs externes. La tâche principale des entrepôts de matériaux d'une entreprise est l'approvisionnement complet et ininterrompu des ateliers, des zones et des lieux de travail en tous types de matériaux et de produits semi-finis en parfaite conformité avec leurs besoins. Ce problème ne peut être résolu qu'avec une planification précise des besoins de production en ressources matérielles, gestion efficace logistique dans l'entreprise et bonne organisation approvisionnement en matériel des ateliers avec entrepôts de matériaux. Ceci est réalisé en intégrant un entrepôt local systèmes d'informations dans le système de planification des ressources de l'entreprise (MRP, MRP)\, ERP), établissant l'échange électronique de données via des réseaux de télécommunication avec des fournisseurs externes de matériaux, ainsi que le développement d'un processus technologique et d'un calendrier de bout en bout dans la chaîne d'approvisionnement « fournisseur externe de matériaux - entrepôt de matériaux d'usine - entrepôt de matériaux d'atelier - zone de production de l'atelier - lieu de travail."

Les fonctions des entrepôts de matériaux comprennent la réception, le stockage et la délivrance des matériaux, l'enregistrement opérationnel de leurs mouvements, la surveillance de l'état des stocks de l'entrepôt et leur réapprovisionnement en temps opportun en cas d'écart par rapport aux normes établies. Dans la production à grande échelle et en série, les fonctions des entrepôts peuvent inclure la fourniture d'emplois de matériaux et de produits semi-finis. L'entrepôt prépare non seulement la sortie complète des matériaux, mais les livre également directement sur les lieux de travail à temps. La fourniture aux ateliers et services de l'usine de tous les matériaux nécessaires s'effectue par l'intermédiaire d'entrepôts généraux de matériel d'usine et d'atelier. Les fonctions des entrepôts d'atelier peuvent être assurées par des entrepôts généraux d'usine, plaçant leurs succursales dans les ateliers. Si une entreprise dispose de plusieurs ateliers de transformation qui consomment les mêmes matières en volumes importants, il est conseillé de créer des zones d'approvisionnement dans les entrepôts généraux de l'usine et de délivrer les matières aux ateliers sous forme de flans. Les flans des entrepôts généraux de l'usine peuvent être délivrés aux entrepôts des ateliers directement ou via l'entrepôt de produits semi-finis de l'usine.

Le travail en entrepôt est organisé selon des cartes technologiques. Carte technologique (entrepôt) - un type de documentation technologique qui décrit le processus technologique de manutention des marchandises dans un entrepôt. Il contient une liste des opérations de base, l'ordre, les conditions et exigences de leur mise en œuvre, des données sur la composition des équipements et dispositifs nécessaires, la composition des équipes et le placement du personnel. DANS carte technologique la séquence et les conditions de base d'exécution des opérations de déchargement des marchandises, leur acceptation en termes de quantité et de qualité, les modalités de conditionnement et de pose sur palettes, piles et rayonnages sont indiquées, ainsi que le régime de stockage, la procédure de contrôle de la sécurité, le procédure pour leur libération, leur emballage et leur étiquetage.

Outre certains documents de transport (lettres de transport, etc.), parmi les plus documents importants, utilisés lors de l'acceptation et de la délivrance de marchandises dans des entrepôts à diverses fins, comprennent les éléments suivants. Le bon de réception est un document utilisé pour l'enregistrement et la comptabilité initiale des articles en stock arrivant à l'entrepôt ; délivré dans les cas où les documents de paiement du fournisseur ou leurs copies ne peuvent pas être utilisés comme documents de réception. Commande (pour libération) - un document sur la base duquel la quantité commandée de marchandises d'un certain nom et dans le délai requis est libérée de l'entrepôt ou livrée au consommateur. Liste de sélection - un document sur la base duquel l'entrepôt complète le lot pour délivrance ou expédition à la demande du consommateur ; peut prendre la forme d’un document papier ou électronique.

Le service comptable effectue un suivi systématique du travail des entrepôts d'usines et d'ateliers à l'aide des documents de réception et de dépenses et des fiches comptables, en tenant compte des normes établies de pertes et de pertes naturelles, en réalisant périodiquement des inventaires des entrepôts avec comparaison des soldes réels et documentaires. de biens matériels. Les employés d'entrepôt transportent responsabilité financière pour la sécurité et le bon usage des biens matériels. L'analyse du travail des entrepôts est réalisée dans les principaux domaines suivants : analyse et évaluation de l'exactitude de la comptabilisation des mouvements de biens matériels dans l'entrepôt ; analyse et amélioration des opérations de valorisation des matières depuis les entrepôts des usines vers les ateliers, des ateliers vers les sites de production ;

analyse et révision des tailles établies des stocks de sécurité, des points de commande, des stocks maximaux ; détermination des dimensions et analyse des causes des pertes matérielles dans les entrepôts.

A. Rikochinski

L'efficacité du fonctionnement d'une entreprise industrielle ne dépend pas seulement directement de la qualité des fabrication industrielle, mais aussi de l'organisation de l'entreposage et du transport. Entrepôts entreprises industrielles– fait partie intégrante du processus technologique général de production, qui forme les exigences organisationnelles, techniques et économiques du système d'entrepôt, fixe les objectifs et les conditions de son fonctionnement optimal et dicte les conditions de traitement des marchandises. Un entreposage bien organisé contribue à augmenter le rythme et l'organisation de la production ; maintenir la qualité des produits, des matériaux, des matières premières ; améliorer l'utilisation des territoires occupés; accroître l'efficacité du transport, réduire les temps d'arrêt véhicules et les frais de transport ; libérer les travailleurs des travaux improductifs de chargement, de déchargement et d'entrepôt pour les utiliser dans le processus technologique principal.

Le système d'entreposage est conçu pour assurer un placement optimal des marchandises dans l'entrepôt et une gestion rationnelle de celles-ci. Les principales tâches de la gestion d'entrepôt d'une entreprise industrielle sont :

• organisation d'un stockage approprié des biens matériels ;
• maintien ininterrompu du processus de production ;
• expédition des produits finis.

Selon leur destination, les entrepôts des entreprises industrielles sont répartis comme suit : entrepôts pour la logistique (matières premières, matériaux, composants) ; entrepôts de produits finis ; entrepôts de production et technologiques (travaux en cours, conteneurs, outils, résidus et déchets).

L'entreposage des matières premières, des matériaux et des produits finis est nécessaire en raison des fluctuations des cycles de production, de transport et de consommation. Des entrepôts de différents types peuvent être créés au début, au milieu et à la fin des flux de marchandises ou des processus de production pour l'accumulation temporaire de marchandises et l'approvisionnement en temps opportun de la production en matériaux dans les quantités requises. Le stockage temporaire (accumulation) des produits finis est déterminé par la nature de la production, du transport et des ventes. Il permet de surmonter les écarts temporels, spatiaux, quantitatifs et qualitatifs entre la disponibilité et la demande dans le processus de production et de vente des produits.

La structure des entrepôts des différentes entreprises dépend des spécificités du processus de production, du type de production et du volume de production, bien que leur trait commun est que les entrepôts des entreprises industrielles se caractérisent par la relative uniformité des marchandises transformées, le rythme des livraisons au consommateur et les grands volumes de stockage et de transformation.

Actuellement, la classification suivante des entrepôts industriels est généralement acceptée :

• par la nature de l'activité, c'est-à-dire par destination - entrepôts de produits matériels (approvisionnement), intra-production (inter-magasin et intra-magasin), ventes ;
• par type et nature des matériaux stockés – universels et spécialisés ;
• par type de construction - fermée, semi-fermée, ouverte, spéciale (par exemple, structures de bunker, réservoirs) ;
• par emplacement et échelle d'action - niveau central, district, magasin ;
• selon le degré de résistance au feu - ignifuge, difficile à brûler, combustible.

Dans l'entrepôt, outre les opérations de stockage des marchandises, sont également effectués le transport intra-entrepôt, le chargement et le déchargement, le tri, la préparation et le transbordement intermédiaire, ainsi que certaines opérations technologiques, de sorte que les entrepôts doivent être considérés non seulement comme des locaux ou des dispositifs pour stockant des marchandises, mais comme des complexes de transport et d'entrepôts, dans lesquels les processus de mouvement des marchandises jouent un rôle important. Le fonctionnement de ces complexes est de nature dynamique et stochastique en raison de l'irrégularité du transport des marchandises. Dans les entrepôts, il y a une transformation des flux de marchandises, des changements dans les paramètres des envois de marchandises acceptés et délivrés en termes de taille, de composition, caractéristiques physiques fret entrant, heure d'expédition des envois de transport, etc.

En général, l'entreposage résout les problèmes suivants :

• planification des travaux de transport et d'entrepôt;
• acceptation, traitement (y compris tri) des marchandises ;
• organiser un stockage approprié (créer des conditions pour éviter les dommages et la détérioration ; maintenir la température et l'humidité requises) ;
• surveillance et comptabilité constantes du mouvement des biens matériels ;
• fourniture en temps opportun du processus de production en matériaux, composants, etc. ; créer des conditions pour empêcher le vol de biens matériels ;
• le strict respect des mesures de sécurité incendie (notamment dans les entrepôts de carburants et lubrifiants, de liquides et gaz inflammables, de peintures et vernis, de produits en caoutchouc, de produits chimiques, etc.) ;
• réalisation des produits finis, leur conservation, leur emballage, la préparation des documents d'expédition et l'expédition.

La relation entre les coûts de stockage et les pertes dues à une diminution du chiffre d'affaires en cas de pénurie d'articles individuels est fondamentale dans le système de gestion des stocks dans un entrepôt. Par conséquent, la principale question à laquelle il faut répondre lors de l'organisation des services d'entrepôt est généralement formulée comme suit : quel niveau optimal de ressources matérielles doit être disponible dans chaque complexe de transport et d'entrepôt pour assurer le niveau de service client requis ? Arrêtons-nous plus en détail sur les coûts qui déterminent l'efficacité économique d'un entrepôt. Ceux-ci comprennent les coûts d'achat (de livraison) des marchandises à l'entrepôt, les coûts de maintenance des stocks (en tenant compte des pertes dues aux ruptures de stocks), les coûts d'exécution des commandes des consommateurs et, enfin, les coûts de gestion de l'entrepôt.

Les coûts d'achat des matières premières, des matériaux et des composants peuvent être divisés en deux éléments :

• le prix des marchandises achetées (paiement au fournisseur des marchandises), en tenant compte des frais de transport ;
• les coûts du système d'entrepôt lui-même (négociations, frais de communication et de bureau, enregistrement et déballage des marchandises, contrôle d'entrée etc.).

Pour construire un système d'entreposage efficace pour les produits finis, il est nécessaire de prendre en compte les problèmes suivants :

1. Mode de transport des produits depuis l'entrepôt. Le mode de transport a un impact direct sur l’organisation de l’entreposage, les niveaux de stocks et le niveau de service client. Diverses manières le transport nécessite une organisation du travail différente, des coûts et des délais différents. Tout cela doit être analysé et pris en compte lors du choix de la structure du système d'entrepôt.

2. Méthode de distribution – directe ou via des entrepôts industriels. Il est possible soit d'expédier directement les produits de l'entreprise à son consommateur, soit de les livrer via des entrepôts industriels. Notez qu'un flux de livraison de produits mixte, dit à deux niveaux, est plus souvent utilisé : l'entreprise expédie une partie des produits directement aux consommateurs et en envoie une partie aux entrepôts de l'industrie, à partir desquels ils sont livrés aux consommateurs. Cependant, lors de la fourniture de certains types de produits, une chaîne de mouvement de produits plus complexe est utilisée : fabricant - entrepôt régional - entrepôt local - consommateurs.

L'efficacité du système d'entrepôt est fortement influencée par le choix des équipements nécessaires. Selon condition physique et les caractéristiques des biens matériels stockés, il existe les équipements d'entrepôt suivants :

• pour le stockage et le traitement de marchandises volumineuses. Ces marchandises peuvent être stockées dans des entrepôts en piles (en palettes plates, en racks ou en caisses) ou sur des racks dont les types et les paramètres dépendent de la taille, du poids et des caractéristiques des produits stockés, ainsi que de la destination de l'entrepôt, technologie de traitement des marchandises, leur durée de conservation et d'autres facteurs ;
• pour le stockage et le traitement des marchandises emballées (on utilise généralement des palettes et des sacs) ;
• pour le stockage et la manutention des marchandises en vrac. Les marchandises en vrac sont stockées dans des zones de stockage ouvertes dans des piles et des tranchées de différentes formes et dans des entrepôts fermés, et en cas de petites réserves - dans des bunkers. différentes formes;
• pour le stockage et la manutention de marchandises liquides. Les marchandises liquides peuvent être stockées dans des entrepôts dans des conteneurs (fûts, bouteilles, fûts) ou en vrac ;
• pour le stockage et le traitement des marchandises gazeuses. Ces types de marchandises sont stockés dans des conteneurs, des citernes, des cylindres ou d'autres récipients scellés.

Le fonctionnement efficace de tout entrepôt dépend du degré d'équipement technique et d'équipement utilisé dans le processus technologique. Les principaux groupes d'équipements technologiques sont : les équipements pour les opérations de chargement et de déchargement et le transport intra-entrepôt ; équipements pour la zone de stockage et équipements pour l'automatisation des opérations comptables. En général, l'augmentation de l'efficacité de l'utilisation de l'espace d'entrepôt et des conteneurs sur la base de la rationalisation du processus technologique avec l'utilisation de schémas de mécanisation progressifs et d'équipements de manutention et de traitement modernes est l'une des tâches principales de l'organisation d'un entrepôt. Le développement des schémas de mécanisation s'effectue sur la base des facteurs suivants :

• analyse détaillée des processus technologiques par opération afin d'identifier les travaux les plus exigeants en main d'œuvre ;
• utilisation maximale de l'espace et du volume de l'entrepôt ;
• rechercher des opportunités d'agrandir l'espace d'entrepôt ;
• réduire la distance de déplacement manuel des marchandises ;
• optimiser les trajectoires de déplacement des engins de levage et de transport ;
• réduire les pertes improductives de ressources énergétiques ;
• réduire le nombre de transbordements de marchandises ;
• accroître l'utilisation des équipements de manutention et de transformation ;
• interchangeabilité des équipements de levage, de transport et de traitement ;
• accroître la productivité du travail et réduire les coûts de main-d'œuvre pour le traitement des marchandises ;
• assurer un accès pratique aux marchandises ;
• minimiser le temps passé à préparer et à envoyer les commandes aux clients ;
• disposition conditions optimales travail des ouvriers dans tous les domaines.

La sélection des équipements de levage, de transport et technologiques nécessaires à l'entrepôt est effectuée en tenant compte de la conformité de ses caractéristiques avec les paramètres et caractéristiques de la cargaison et de la nature des opérations à effectuer, ainsi que des principe de consommation minimale de matière. L'équipement doit être accessible et pratique pour l'entretien et le respect des règles de sécurité, et garantir la faisabilité économique de son utilisation. Lors du choix d'un schéma de mécanisation spécifique, il est nécessaire de prendre en compte la rotation des marchandises et des marchandises, le volume des stocks de l'entrepôt, les taux d'utilisation de l'espace et du volume de l'entrepôt, la répartition des marchandises par méthodes de stockage (rayonnage, empilement), etc.

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En 2014, le ministère russe de la Défense construira neuf arsenaux dotés d'un système fondamentalement nouveau de stockage de missiles et de munitions. C'est ce qu'a annoncé le vice-ministre de la Défense de la Fédération de Russie, le général d'armée Dmitri Boulgakov, à la suite des résultats d'une inspection de l'avancement de la construction d'arsenaux modernes sur le territoire de la Région militaire Ouest.

« La formation est fondamentalement nouveau système Pour le stockage des missiles et des munitions, garantissant le niveau nécessaire de sécurité contre les explosions et les incendies, 25 milliards de roubles ont été alloués aujourd'hui conformément au programme cible départemental « Amélioration de l'infrastructure du système de stockage et d'exploitation des missiles, des munitions et des matières explosives pour 2012-2014 », a-t-il déclaré. Au total, dans le cadre du programme d'État visant à améliorer le système de stockage de missiles et de munitions en Russie, plus de 500 installations de stockage de munitions et de missiles seront construites. Le coût préliminaire de la construction de 15 arsenaux prometteurs pour le ministère de la Défense est estimé à environ 90 milliards de roubles. Ces installations doivent être achevées au plus tard le 1er janvier 2015.


Les arsenaux potentiels sont des entrepôts modernisés destinés au stockage de missiles et de munitions. Il n'y a pas un seul site dans de tels arsenaux stockage ouvert. Le nombre d'employés augmente de 30 pour cent. Le commandant est un colonel et l'entrepôt est commandé par un major. L'arsenal prometteur sera équipé de quatre lignes de sécurité ; la nouvelle clôture périmétrique sera équipée de caméras vidéo avec capteurs de mouvement et de présence et d'un contrôle intelligent avec sortie vers une seule télécommande. La mise en œuvre du programme, selon l'armée, permettra de cacher cent pour cent des réserves de missiles, de munitions et de matériel explosif dans des installations de stockage en béton et préfabriquées. nouvelle construction et révisé, assurer le fonctionnement sûr du système de stockage et d'exploitation des stocks de missiles, de munitions et de matières explosives conformément aux exigences établies.

Ces mesures permettront également d'éliminer la surcharge de toutes les installations de stockage, de créer des conditions minimisant les risques d'attentats terroristes et de vol de fournitures et d'améliorer qualitativement la situation environnementale, principalement en augmentant les équipements techniques.

Selon Boulgakov, la mise en œuvre de cet ensemble de mesures permettra de créer un système de stockage de missiles, de munitions et de matières explosives répondant aux normes internationales élevées. Un programme cible départemental visant à améliorer l'infrastructure du système de stockage et d'exploitation des missiles, des munitions et des explosifs a été élaboré après une série d'explosions dans des entrepôts et des terrains d'entraînement militaires du ministère de la Défense en 2010-2012. Puis, en trois ans, environ deux douzaines d’incidents d’urgence se sont produits, entraînant la mort et des blessures parmi les militaires. La plupart des incidents ne sont pas liés au stockage d'explosifs dans des arsenaux, mais à leur élimination sur des terrains d'entraînement militaires.