Un injecteur diesel est l'un des principaux composants du système d'alimentation du moteur, qui fournit directement du carburant à la chambre de combustion pour produire un mélange air-carburant. Cette pièce est la plus sujette à l'usure et nécessite un entretien périodique. La qualité de son fonctionnement détermine l'intégralité de la combustion du carburant dans le cylindre, le démarrage, la dynamique et l'efficacité du moteur, ainsi que la toxicité des gaz d'échappement. Certains conducteurs négligent l'entretien de routine, ce qui entraîne une panne des injecteurs, nécessitant une réparation ou un remplacement.

Objectif et principe de fonctionnement des injecteurs diesel

La tâche principale d'un injecteur dans un moteur diesel est d'atomiser le carburant tout en assurant l'étanchéité de la chambre de combustion. Le fonctionnement des systèmes d'alimentation avec des injecteurs à commande mécanique s'effectue dans l'ordre suivant :

1. Le carburant est fourni du réservoir de carburant à la pompe haute pression.
2. La pompe, dans l'ordre requis, distribue et pompe le carburant dans les conduites menant aux injecteurs.
3. Dans la buse, le carburant appuie sur le raccord et s'en écarte à travers les canaux de carburant jusqu'à la buse, qui est fermée par une aiguille avec un ressort.
4. L'aiguille s'ouvre sous pression et se ferme après l'injection.

Selon la méthode de contrôle du processus d'injection, les injecteurs diesel, en plus des injecteurs mécaniques, sont divisés dans les types suivants :

1. Électrohydraulique, caractérisé par la présence dans la conception électrovanne, chambre de commande, papillon d'admission et de vidange. Le principe de leur fonctionnement est basé sur l'application d'une pression de carburant à la fois pendant l'injection et à la fin, avec la participation d'une vanne électronique qui ouvre le papillon de vidange sur commande de l'ECU.
2. Piézoélectrique. Ils se caractérisent par une vitesse de réponse élevée et la possibilité d'injections multiples en un seul cycle. Cela se fait à l'aide d'un élément piézoélectrique agissant sur le boîtier du poussoir, qui ouvre la vanne de commutation pour permettre au carburant d'entrer dans la conduite.

Signes d'injecteurs diesel défectueux

Les injecteurs défectueux d'un moteur diesel présentent les symptômes caractéristiques suivants :

1. Si le jet est irrégulier (la buse « coule ») :

• Perte de puissance moteur et présence de fumée bleutée au pot d’échappement ;
• Un coup fort, rappelant une bielle ;
• Fonctionnement irrégulier Unité de puissance causé par un dysfonctionnement de cylindres individuels.

2. Si la pression de fonctionnement de l'injection chute (en raison de la fatigue des ressorts ou de l'usure des rondelles de réglage à distance) :

• Présence de fumée bleutée ou noire à l’échappement ;
• Fonctionnement brutal du moteur.

3. Manque d'étanchéité du corps de l'injecteur, qui se manifeste par des fuites de carburant au niveau des raccords du corps.

Vérification des injecteurs diesel

S'il y a des signes de dysfonctionnement des injecteurs, ils sont vérifiés. La procédure peut être effectuée aussi bien dans un garage qu'en station-service à l'aide d'un support de diagnostic. La deuxième méthode est la plus optimale, mais présente des inconvénients sous la forme d'un coût élevé des services et d'un éloignement important du service. Il existe les manières suivantes de vérifier le bon fonctionnement des injecteurs :

1. Avec le moteur diesel en marche, réglez le régime à une vitesse telle que les dysfonctionnements de son fonctionnement peuvent être particulièrement clairement audibles. Les injecteurs sont déconnectés séquentiellement de la conduite haute pression en desserrant l'écrou-raccord sur le raccord de pompe correspondant. Si un injecteur défectueux est débranché, les performances du moteur ne changeront pas.

2. Vérifiez avec un maximètre, qui se présente sous la forme d'une buse spéciale avec une échelle d'étalonnage pour l'installation. pression requise injection de gazole. L'appareil est un échantillon de contrôle, à l'aide duquel sont analysées l'efficacité de la pulvérisation et la correspondance de la pression réelle avec celle requise au moment de l'injection.

3. Vérifiez à l'aide d'un échantillon de contrôle de l'injecteur en état de marche, qui est comparé aux autres. Pour ce faire, installez un té sur l'équipement de carburant, à l'aide duquel l'injecteur fonctionnel et testé est installé simultanément. Desserrez les écrous des canalisations restantes menant de la pompe haute pression aux injecteurs non testés, coupant ainsi l'alimentation en carburant. Le mécanisme de décompression est réglé sur l'alimentation en carburant maximale et le vilebrequin du moteur commence à tourner. En cas de dysfonctionnement, l'injecteur présentera des différences par rapport à la norme en termes d'heure de démarrage et de qualité d'injection.

Réparation d'injecteurs diesel

La contamination des canaux à l'intérieur de l'injecteur à travers lesquels passe le carburant entraîne une mauvaise atomisation du carburant et une perturbation de la formation du mélange air-carburant. La pulvérisation la plus uniforme est perturbée par les résines contenues dans le solarium. Le rinçage peut aider à éliminer le problème d’une mauvaise alimentation en carburant des injecteurs. Cette procédure garantit l'élimination des contaminants à l'intérieur des canaux de carburant. Pour mettre en œuvre cela, les méthodes suivantes sont utilisées :

1. Nettoyage par ultrasons. Méthode efficace l'élimination de la saleté, qui est effectuée à l'aide d'un équipement spécial. Les buses retirées sont placées dans un liquide spécial et exposées à des vibrations ultrasoniques, au cours desquelles la saleté présente dans la buse est détruite en peu de temps.

2. Rinçage avec du carburant contenant des additifs spéciaux. Il est le plus populaire parmi les passionnés de voitures, car il ne nécessite pas l'utilisation d'équipements coûteux. Il s’agit de l’ajout d’un additif au carburant qui, en passant par l’injecteur, va dissoudre les dépôts. L'efficacité de la méthode n'a pas été prouvée.

3. Lavage sur support avec des liquides spéciaux. La purification se produit lorsque hypertension artérielleà cause de la circulation. La méthode est fiable et très efficace.

4. Lavage manuel, qui simule le fonctionnement d’une buse. Une méthode assez efficace et peu coûteuse qui ne nécessite pas l'utilisation d'équipement spécial. Pour sa réalisation, les buses sont démontées ainsi que le rail et fixées au dessus du conteneur. Le liquide de nettoyage est fourni par un tube en silicone transparent. Le distributeur à buses est activé choc électrique, connecté via des fils de la batterie. Le nettoyage complet a lieu après 5 à 10 minutes. liquide de pulvérisation. Le processus lui-même comprend les étapes suivantes :

• Retirez les filtres de l'injecteur et joints en caoutchouc afin qu'ils ne tombent pas en panne sous l'influence du liquide ;
• Organiser une connexion étanche entre le cylindre de liquide et les buses via un tube en silicone ;
• L'alimentation est fournie par la batterie à l'aide d'une paire de fils ;
• Un bouton est connecté à la coupure d'un fil pour ouvrir le circuit, le deuxième fil est laissé intact ;
• Lorsque vous appuyez sur le bouton, une injection se produit, qui se poursuit jusqu'à ce que les jets de liquide soient pulvérisés uniformément.

Assez souvent, une injection de mauvaise qualité se produit en raison du colmatage ou de l'usure des buses d'injection, ce qui est bien visible lors du processus de diagnostic des défauts. Pour éliminer les dommages, le corps de la pièce est démonté et soigneusement lavé au kérosène, les dépôts de carbone externes sont éliminés avec un grattoir en bois et les trous sont nettoyés avec du fil d'acier doux dont le diamètre est plus petit que le trou de la buse. Si la taille de la buse augmente de plus de 10 % ou la différence de diamètre du trou de 5 %, la buse est remplacée par une nouvelle.

Parfois, la buse peut fuir, ce qui peut être éliminé en broyant l'aiguille jusqu'au siège. Une fuite peut également se produire si le joint à l’extrémité de l’aiguille (cône d’étanchéité) est brisé. Le broyage est réalisé avec de la pâte GOI diluée dans du kérosène, ce qui évite de la faire pénétrer dans l'interstice entre le guide et l'aiguille elle-même. Après broyage, tout a été lavé avec du kérosène ou du carburant diesel propre, soufflé avec de l'air comprimé et, après assemblage, testé à nouveau pour détecter les fuites.

Pour que vos injecteurs durent longtemps, utilisez.

Remplacement des injecteurs diesel

Les injecteurs diesel sont remplacés lorsque la pièce tombe complètement en panne. La procédure effectuée par les employés des stations-service est assez coûteuse, mais vous pouvez la faire vous-même. Pour ce faire, vous aurez besoin des outils suivants :

1. Clé dynamométrique avec rallonge.
2. Tête spéciale pour injecteurs.
3. Clé à fourche 17.
4. Pince à épiler.

La procédure de remplacement s'effectue dans l'ordre suivant :

1. Dévissage des écrous des tuyaux haute pression.
2. Dévissage des injecteurs eux-mêmes (parfois difficile à cause du grippage des filetages).
3. Retirer les rondelles d'isolation thermique ou leurs restes à l'aide d'une pince à épiler (les anciennes rondelles ne peuvent pas être réinstallées).
4. Installation de nouvelles rondelles d'isolation thermique et de nouvelles buses, qui sont vissées avec la force nécessaire à l'aide d'une clé dynamométrique.
5. Remontez le système de carburant dans l’ordre inverse.

L'injecteur est une révolution dans l'industrie automobile. Le mécanisme lui-même est complexe et pour des performances maximales, son fonctionnement doit être bien débogué. Le système d'injection d'alimentation en carburant du moteur fonctionne à l'aide du calculateur ( l'unité électronique contrôle), qui calcule les paramètres du mélange de carburant avant qu'il ne soit fourni aux cylindres et contrôle l'alimentation en tension pour créer une étincelle. Les unités d'injection ont remplacé les moteurs à carburateur de la production.

Dans les dispositifs à carburateur, la tâche d'alimentation est effectuée par un émulateur mécanique, ce qui n'est pas tout à fait pratique, car son système n'est pas capable de former le mélange optimal à basse température, régime moteur et démarrage. L'utilisation d'une unité informatique a permis de calculer les paramètres le plus précisément possible et de fournir librement du carburant à n'importe quelle vitesse et température, tout en respectant les normes environnementales. L'inconvénient d'avoir un ECU est que si des problèmes surviennent, par exemple une panne du micrologiciel, le moteur commencera à fonctionner par intermittence ou refusera de fonctionner du tout.

Moteur à injection

Du tout, moteur à injection fonctionne sur le même principe que le diesel. La seule différence réside dans le dispositif d'allumage, qui lui donne 10 % de puissance en plus qu'un moteur à carburateur, ce qui n'est pas tellement. Laissez les professionnels discuter des avantages et des inconvénients du système, mais tout conducteur envisageant de réparer lui-même le moteur doit connaître la conception de l'injecteur ou au moins avoir une idée de sa structure. De plus, connaissant le bloc d'injection, les ouvriers peu scrupuleux de la station-service ne sauront pas vous tromper.

Un injecteur est essentiellement une buse qui agit comme un pulvérisateur de carburant dans les moteurs. Le premier moteur à injection a été fabriqué en 1916 Les designers russes Stechkin et Mikulin. Cependant, la mise en œuvre d'un système d'injection de carburant dans l'industrie automobile n'était que en 1951 la société ouest-allemande Bosch, qui a doté le moteur à deux broches d'une conception à injection mécanique simple. J'ai essayé la nouvelle mini-voiture coupé « 700 Sport » de Goliath de Brême.

Après trois ans, l'idée a été reprise par le moteur à quatre broches de la Mercedes-Benz 300 SL - le légendaire coupé Gullwing. Mais comme il n'y avait pas d'exigences environnementales strictes, l'idée de l'injection par injection n'était pas demandée et la composition des éléments de combustion du moteur n'a pas suscité d'intérêt. La tâche principale à cette époque était d’augmenter la puissance, c’est pourquoi la composition du mélange était établie en tenant compte de la teneur excessive en essence. Ainsi, il n’y avait aucun oxygène dans les produits de combustion et les matières combustibles non brûlées restantes formaient des gaz nocifs en raison d’une combustion incomplète.

Moteur à injection installé

Dans le but d'augmenter la puissance, les développeurs ont installé des pompes d'accélérateur sur les carburateurs, qui versaient du carburant dans le collecteur à chaque pression sur la pédale d'accélérateur. Seulement à la fin des années 60 du 20ème siècle problème de pollution environnement les déchets industriels sont devenus un avantage. Véhicules a pris la première place parmi les polluants. Il a été décidé de restructurer radicalement la conception de l'appareil à combustible pour une durée de vie normale. C'est alors qu'ils se sont souvenus du système d'injection, bien plus efficace que les carburateurs classiques.
Donc, à la fin des années 70 il y a eu un déplacement massif des carburateurs par des analogues d'injection, qui sont plusieurs fois supérieurs caractéristiques de performance. Le modèle d'essai était la berline Rambler Rebel de l'année modèle 1957. Par la suite, l’injecteur a été intégré à la production de masse par tous les constructeurs automobiles mondiaux.

Généralement, sa conception comporte les composants suivants :

1. ÉCU.
2. Injecteurs.
3. Capteurs.
4. Pompe à essence.
5. Distributeur.
6. Régulateurs de pression.

Pour décrire brièvement le principe de fonctionnement de l'injecteur, il est le suivant :

Unité de contrôle électronique

Sa tâche est d'analyser en permanence les paramètres entrants des capteurs et d'émettre des commandes aux systèmes. L'ordinateur prend en compte les facteurs environnement externe et les caractéristiques des différents modes de fonctionnement du moteur dans lesquels le fonctionnement se produit. Si des écarts sont détectés, le centre envoie des commandes aux actionneurs pour correction. L'ECU dispose également d'un système de diagnostic. Lorsqu'une panne survient, il reconnaît les problèmes survenus et en avertit le conducteur avec l'indicateur « CHECK ENGINE ». Toutes les informations sur les codes de diagnostic et les erreurs sont stockées dans l'unité centrale.

Il existe 3 types de mémoire :

Localisation, classification et marquage des injecteurs

Après avoir analysé la question du fonctionnement de l’injecteur, examinons superficiellement l’ensemble du système d’injection. Le système d'injection injecte du carburant dans collecteur d'admission et le cylindre du moteur à travers une buse capable de s'ouvrir et de se fermer plusieurs fois en une seconde. Le système est divisé en deux types. La classification dépend de l'emplacement du support de buse, de son fonctionnement et de la quantité :

Il existe plusieurs classifications d'injection de distributeur :

• simultané– le fonctionnement de tous les injecteurs est synchrone, c'est-à-dire que l'injection va à tous les cylindres à la fois ;
• parallèle par paire– lorsque l'un s'ouvre avant l'entrée, et l'autre avant la sortie ;
• par étapes ou mode en deux étapes - l'injecteur ne s'ouvre qu'avant l'admission. Permet d'augmenter le couple moteur à bas régime en appuyant brusquement sur la pédale d'accélérateur. L'injection se déroule en deux étapes.
• direct(injection sur la course d'admission) GDI (Gasoline Direct Injection) - le jet va directement dans la chambre de combustion. Les moteurs dotés d'une telle injection nécessitent également un carburant de meilleure qualité, qui contient une petite quantité de soufre et d'autres éléments chimiques. Moteur GDI est capable de fonctionner correctement en mode de combustion d'un mélange air-carburant ultra-pauvre. La faible teneur en air rend la composition moins inflammable. Le carburant à l’intérieur du cylindre arrive sous forme de nuage et reste à côté des bougies d’allumage. Le mélange est similaire à la composition stœchiométrique, qui est hautement inflammable.

Les buses d'injection ont autrement alimentation en jet :

Neutralisant/catalyseur

Pour réduire les émissions d'oxydes de carbone et d'azote, un pot catalytique a été ajouté à l'injecteur. Il convertit les hydrocarbures libérés par les gaz. Ne peut être utilisé que sur des injecteurs avec retour. Devant le catalyseur se trouve un capteur de teneur en oxygène dans les gaz d'échappement, également appelé sonde lambda. Le contrôleur, recevant les informations du capteur, ramène l'alimentation en mélange carburé à la normale. Le neutralisant comporte des composants en céramique avec des microcanaux qui contiennent des catalyseurs :

Il est impossible qu’un moteur équipé d’un neutralisant fonctionne avec de l’essence au plomb. Cela endommagerait non seulement les neutralisants, mais également les capteurs de concentration d'oxygène.

Comme de simples pots catalytiques ne suffisent pas, la recirculation des gaz d’échappement est utilisée. Il élimine considérablement les oxydes d'azote formés. De plus, à ces fins, un catalyseur NO supplémentaire est installé, car Système EGR n'est pas capable de créer une élimination complète des NOx. Il existe deux types de catalyseurs pour réduire les émissions de NOx :

1. Sélectif. Pas pointilleux sur la qualité du carburant.
2. Type cumulatif. Beaucoup plus efficace, mais très sensible aux carburants riches en soufre, ce qu'on ne peut pas dire des carburants sélectifs. Par conséquent, ils sont largement utilisés sur les voitures dans les pays où la teneur en soufre du carburant est faible.

Principaux capteurs

Système d'alimentation en carburant

Le nœud comprend :

Voyons comment fonctionne une pompe à carburant à injecteur. La pompe est située dans le réservoir de carburant et fournit de l'essence à la rampe à une pression de 3,3 à 3,5 MPa, ce qui garantit une atomisation de haute qualité du carburant dans tous les cylindres. Si le régime moteur augmente, l'appétit augmente également sensiblement, c'est-à-dire que pour maintenir la pression, il faut fournir plus d'essence à la rampe. Par conséquent, la pompe à carburant, dès notification du contrôleur, commence à accélérer la rotation. Lors du passage de l'essence vers la rampe d'injection, l'excédent est éliminé par le régulateur de pression et retourne dans le réservoir d'essence, maintenant ainsi une pression constante dans la rampe.

Le filtre à essence est situé sous le capot de la carrosserie derrière réservoir d'essence, il est monté entre la pompe à carburant électrique et la rampe d'injection dans la conduite d'alimentation. Sa conception est indémontable ; elle est constituée d'un boîtier métallique avec un bloc filtre en papier.
Il y a une conduite de carburant directe et de retour. Le premier est nécessaire pour le carburant provenant du module de pompe vers la rampe. Le second renvoie l'excès de carburant après le régulateur vers le réservoir d'essence. La rampe est une barre creuse reliée aux buses, à un régulateur de pression et à un raccord de contrôle de pression dans le système. Le régulateur installé dessus contrôle la pression à l'intérieur et dans le tuyau d'entrée. Sa conception contient une vanne à membrane avec un diaphragme et un ressort pressé contre le siège.