Thomas P. Cullinane, Ph.D.

Professeur, Département de génie mécanique,

conception industrielle et de production,

Université Northeastern, Boston, Massachusetts

James A. Tompkins, Ph.D.

Président du Tompkins Partnership, Raleigh, Caroline du Nord

Introduction

Un élément nécessaire pour tout moderne entreprise manufacturière est la capacité de minimiser les coûts. Il est important de livrer à temps les matières premières, les produits ou les sous-ensembles pour le processus de fabrication afin de minimiser les coûts de déplacement des stocks ou l'utilisation d'un espace de stockage coûteux. Des fonctions de stockage bien organisées pour les matières premières, les produits semi-finis et les produits finis sont très espèce importante activités qui soutiennent la production. Ils visent principalement à protéger le système de production des effets négatifs des actions imprévisibles des fournisseurs, des travailleurs ou des conditions du marché. Le stockage des matières premières protège le système de production d'une situation où, en raison du manque de matières premières, il est impossible de fabriquer les produits commandés.

L'entreposage de produits semi-finis (composants et assemblages) protège contre les conséquences des pannes de machines et de mécanismes, de la suspension de la production et du manque de personnel nécessaire. En stock produits finis les produits finis sont stockés, cela sert en quelque sorte de tampon entre le système de production et le client.

Traditionnellement, l’entreposage de fabrication est considéré comme un coût général plutôt que comme une augmentation de la rentabilité de l’usine de fabrication. Il fut un temps où les directeurs de production considéraient souvent les entrepôts comme un élément nécessaire mais insignifiant du système de production. Cependant, à mesure que les entrepôts de production devenaient des goulots d'étranglement dans le système de production, une attention accrue a été accordée à leur planification et à leur gestion appropriées. Aujourd’hui, l’entreposage de fabrication est généralement considéré comme un élément important du système manufacturier.

Voici les principales fonctions de l’entreposage dans le secteur manufacturier :

Réception des matières premières,

Stockage de matières premières,

Acquisition de matières premières,

Transfert de matières premières,

Réception des produits semi-finis,

Stockage de produits semi-finis,

Acquisition de produits semi-finis,

Transfert de produits semi-finis,

Réception des produits finis,

Stockage des produits finis,

Sélection de produits finis,

Expédition des produits finis.

Les quatre premières fonctions définissent l'entrepôt de matières premières. Les fonctions cinq à huit représentent l'entrepôt des produits semi-finis. Les quatre dernières fonctions concernent l'entrepôt de produits finis. Dans de nombreuses entreprises manufacturières dynamiques, il n’est pas rare que des sous-ensembles ou des produits entrants du fournisseur entrent dans le système de production via la réception de produits semi-finis. Dans certaines entreprises, chaque partie de leur produit est construite et assemblée par des sous-traitants. Dans une telle situation, les produits peuvent entrer dans le système via l’acceptation des produits finis, recevoir une étiquette et être stockés en attendant d’être expédiés au client. Toutefois, en règle générale, les matières premières entrent dans le système et sont placées dans un entrepôt de matières premières en attente de traitement. Les matières premières sont généralement récupérées et converties en stock de produits semi-finis, qui circulent entre les opérations de fabrication et l'entrepôt de produits semi-finis jusqu'à ce que l'unité soit fabriquée. Après cela, l'unité (unité) arrive à l'entrepôt de produits finis et, comme les autres produits finis, attend d'être expédiée au client.

Ce chapitre ne tente pas de reproduire les sujets relatifs à l'entreposage abordés ailleurs dans ce manuel. Ainsi, des sujets tels que la planification de la réception, la sélection des commandes, les méthodes de stockage, etc. ne sont pas abordés dans ce chapitre. Ce chapitre se concentre uniquement sur les aspects uniques des entrepôts industriels, notamment :

Réception en entrepôt de production,

Stockage en entrepôt industriel,

Picking en entrepôt de production,

Entreposage de production intégré,

Production automatisée complexe.

Réception dans les entrepôts de production

Un point de réception de marchandises au sein d'un entrepôt est un point où la responsabilité ou le contrôle des marchandises est transféré à l'entrepôt. Pour les matières premières, ce transfert de propriété ou de contrôle s'effectue dans le service de réception et est identique à la réception dans un entrepôt de distribution. Cependant, le moment précis où les produits semi-finis ou finis sont contrôlés à leur entrée dans l’entrepôt n’est pas très bien défini. Par conséquent, la clé d’un contrôle efficace des stocks sera de définir clairement des procédures opérationnelles indiquant spécifiquement où appartiennent les produits semi-finis dans l’entrepôt de produits semi-finis et où appartiennent les produits finis dans l’entrepôt de produits finis. La ligne de démarcation entre le contrôle de la production et le contrôle de l'entrepôt se situe là où se produit l'acceptation. Les mêmes procédures qui sont effectuées lors de la réception des matières premières doivent être effectuées lors de la réception des produits semi-finis et lors de la réception des produits finis. Lorsque cela n’est pas fait correctement, le contrôle des stocks et l’audit des matériaux ne soutiennent pas le système de production de manière efficace ou efficiente.

Un problème supplémentaire lié à la réception dans les entrepôts de fabrication s'applique principalement aux installations de fabrication d'assemblage. Les niveaux de stocks peuvent souvent être réduits si les matériaux d’assemblage sont reçus à temps. Du point de vue de la réception, il est également très important d'accepter les marchandises le plus près possible du lieu où elles seront utilisées. Cela conduit souvent à un désir d’acceptation distribuée. Dans de telles circonstances, il est plus rentable pour le transporteur de se rendre à la plate-forme de réception proche du point d'utilisation. L'un des avantages est que cela permet au transporteur d'effectuer plusieurs transports courts depuis une plate-forme distribuée jusqu'au point d'utilisation, plutôt que plusieurs transports longs à partir d'une installation de réception centralisée. Un autre avantage est que le déplacement du transporteur vers une plate-forme distribuée minimise la manutention des matériaux en usine ; Lorsque tous les transporteurs déchargent dans une zone de réception centralisée, dans la plupart des cas, cela augmente les activités de manutention en usine.

Stockage dans un entrepôt de production

En théorie, les fonctions de stockage ne devraient pas exister dans les systèmes de production. Au lieu de cela, les matières premières doivent arriver du vendeur à temps pour être utilisées dans le processus de production. Les ateliers d'usine fonctionnent selon un calendrier de telle sorte qu'il n'y a pas de produits semi-finis inachevés entre les opérations et, dès que les composants et assemblages sont fabriqués, le client les livre immédiatement. Malheureusement, pour que l’utilisation des installations et des équipements et la productivité du travail soient à des niveaux acceptables, cette hypothèse théorique d’un stock nul n’est pas applicable.

Un examen du cycle de flux des matériaux dans tout système de fabrication révèle que les matériaux entrent en stockage lorsqu'ils arrivent en tant que matières premières, que les produits semi-finis (pièces usinées) entrent en stockage encore et encore après chaque opération de transformation, et que les produits finis entrent en stockage en attendant l'achèvement de la commande. consommateur. En effet, alors que les entreprises manufacturières s’efforcent de rendre la demande plus uniforme, les cycles de commande plus prévisibles, la qualité plus contrôlable et les vendeurs plus coopératifs, l’approche JIT peut réduire la quantité de matières premières stockées. Toutefois, le stockage des matières premières reste nécessaire. De même, à mesure que les volumes de production deviennent plus uniformes, que la fiabilité des équipements augmente et que les délais de livraison sont réduits, une approche de fabrication sans stock peut réduire le nombre de produits semi-finis stockés. Toutefois, le stockage des produits semi-finis reste nécessaire.

L'utilisation de l'espace dans l'entrepôt de production de matières premières et dans l'entrepôt de production de produits finis est généralement perçue comme une question importante et reçoit l'attention nécessaire. Malheureusement, on ne peut pas en dire autant de l'entrepôt de produits semi-finis. En raison du coût et de la valeur élevés de l'espace de fabrication et du fait qu'un entrepôt de produits semi-finis est souvent situé dans l'atelier de fabrication, cette façon de penser n'est pas seulement erronée ; il est complètement inacceptable. Il est nécessaire que l’entrepôt de produits semi-finis soit traité de la même manière que tous les autres entrepôts. Il est également important que l'utilisation rationnelle de l'espace et l'utilisation efficace des équipements de manutention soient également appliquées dans les entrepôts de produits semi-finis.

De même, il existe des zones de stockage industriel qui ne sont pas des entrepôts de matières premières, de produits semi-finis ou de produits finis. Ces lieux de stockage (service de contrôle qualité, service d'inspection, etc.) doivent également être soigneusement examinés du point de vue de la bonne utilisation de l'espace. Les applications des équipements d'entrepôt présentées dans ce manuel s'appliquent également à ces zones ainsi qu'aux zones de stockage réelles de l'entrepôt.

Picking dans l'entrepôt de production

La tâche consistant à exécuter une commande client en localisant les articles stockés dans un entrepôt et en les accumulant pour l'expédition est appelée préparation de commande. Dans le secteur manufacturier, la sélection des unités de stockage dans un entrepôt pour former l'ensemble nécessaire au traitement est appelée picking. Le prélèvement, ainsi que la sélection des commandes, peuvent être effectués de trois manières : prélèvement séquentiel, prélèvement par lots ou prélèvement de zone.

Comme son nom l'indique, en picking séquentiel, un magasinier se déplace dans un entrepôt de matières premières ou de produits semi-finis, sélectionnant des unités de stockage jusqu'à ce qu'il ait sélectionné toutes les unités qui forment un ensemble. Avec cette méthode de cueillette, beaucoup de temps est consacré aux déplacements et les ressources en main-d'œuvre sont mal utilisées. Sauf lors de la sélection de petits ensembles, la sélection séquentielle n’est pas acceptable.

La préparation par lots permet au préparateur d'assembler plusieurs ensembles en même temps. Dans cette méthode, premièrement, les unités requises sont sélectionnées et, deuxièmement, elles sont triées en ensembles de production spécifiques. Dans les opérations où une grande variété de produits sont fabriqués et où un grand nombre de commandes sont exécutées, la préparation par lots est généralement préférée.

Avec le zone picking, le préparateur est localisé dans une zone spécifique de l'entrepôt de matières premières ou de produits semi-finis. Chaque préparateur sélectionne ensuite les unités de cette zone pour la préparation. Les kits ne sont remplis qu'après que l'ordre de fabrication a été rempli dans toutes les zones. Tout comme de bons systèmes de préparation de commandes, les systèmes de préparation de commandes efficaces nécessitent des registres d'inventaire précis et une documentation de préparation de commandes bien planifiée. Le développement d’un système de préparation de commandes doit être réalisé de la même manière que le développement d’un système de préparation de commandes.

Entrepôt de production intégré

Jusqu'à présent, nous avons parlé des approches traditionnelles du stockage des matières premières, des produits semi-finis et des produits finis. Cependant, si vous restructurez la fonction d’entreposage de fabrication de la manière suivante, des opportunités d’innovation apparaissent.

Fonctions d'un entrepôt de matières premières	Fonctions d'un entrepôt pour produits semi-finis	Fonctions d'un entrepôt de produits finis
Complétez l'ensemble	Complétez l'ensemble	Sélectionnez la commande
Remettre	Remettre	Bateau

Tableau 3.1 : Fonctions de trois entrepôts de production

Il ressort clairement du tableau 3.1 que les fonctions des trois entrepôts de fabrication sont essentiellement les mêmes. Discutons des observations suivantes :

Un entrepôt de matières premières, un entrepôt de produits semi-finis et un entrepôt de produits finis relèvent généralement de différents départements d'une entreprise manufacturière. L'entrepôt de matières premières relève du service des achats ou de la gestion des stocks, l'entrepôt des produits semi-finis relève du service de gestion de la production et l'entrepôt des produits finis relève du service des ventes ou de la distribution.

L'entrepôt de matières premières, l'entrepôt de produits semi-finis et l'entrepôt de produits finis ont chacun un emplacement distinct, leur propre personnel et utilisent des ordinateurs et des systèmes d'information différents pour gérer les stocks.

Les périodes de forte et de faible activité ne coïncident pas du tout au niveau de l'entrepôt de matières premières, de l'entrepôt de produits semi-finis et de l'entrepôt de produits finis. Par exemple, dans un entrepôt de matières premières, il y a beaucoup d’activité le matin et peu d’activité l’après-midi (alors que l’on peut dire exactement le contraire d’un entrepôt de produits finis). Dans l'entrepôt de matières premières, il y a beaucoup d'activité en début de mois et peu d'activité en fin de mois (alors que l'on peut dire exactement le contraire pour l'entrepôt de produits finis). Dans un entrepôt de produits semi-finis, l’activité est relativement constante aussi bien tout au long de la journée que tout au long du mois.

Il semble que ceux qui gèrent les niveaux des stocks manufacturiers ne comprennent pas que les niveaux de matières premières, de produits semi-finis et de produits finis sont liés. Par exemple, si au cours d'un mois ils découvrent des stocks de matières premières trop importants, alors un ordre est donné de les réduire, et l'ordre est exécuté en transférant les stocks pour la production. Il n’est donc pas surprenant que le mois prochain révèle une augmentation des stocks de produits semi-finis. Évidemment, une réduction des stocks de matières premières entraîne directement une augmentation des stocks de produits semi-finis. Cette relation doit être comprise ; une entreprise manufacturière doit avoir une gestion générale des stocks (matières premières, produits semi-finis et produits finis).

La conclusion qui peut être tirée après avoir examiné ces observations est que ces trois entrepôts de fabrication remplissent la même fonction, peut-être est-il judicieux de les combiner en un seul entrepôt de fabrication ? En combinant trois entrepôts, l'entreprise permet non seulement de mieux utiliser l'espace, les équipements, la main-d'œuvre et les systèmes informatiques, mais aussi :

Mieux gérer l'inventaire total de production,

Améliore les flux de matières,

L'utilisation de systèmes automatiques est davantage justifiée en raison de l'action conjointe des fonctions combinées.

Même si le concept d’entreposage de fabrication intégré n’est pas conventionnel, il existe de bonnes raisons de l’envisager.

Production automatisée intégrée

La production automatisée intégrée (production intégrée par ordinateur) est l'intégration ou la connexion de nombreuses fonctions de production via une base de données informatique commune. Pour qu’une véritable intégration se produise, toutes les fonctions de production doivent pouvoir échanger des informations. Par conséquent, la production automatisée intégrée a un impact important sur toutes les fonctions de production, y compris la fonction d’entreposage. Les contrôleurs programmables, les systèmes d'acquisition de données sans erreur, les technologies de l'information et les logiciels hautement efficaces ouvrent d'énormes possibilités pour le traitement automatique de l'information, le traitement et le stockage des matériaux. Dans une véritable fabrication automatisée de bout en bout, les opérations d'entreposage et de fabrication permettent de suivre le mouvement de tous les matériaux depuis leur arrivée à l'installation de production jusqu'à leur expédition. Ceci est généralement rendu possible grâce à l'utilisation d'une collecte automatisée de données, d'ordinateurs compatibles, structure générale données et une base de données intégrée.

Dans une production automatisée complexe, des solutions techniques sont utilisées dans de nombreuses procédures : lors du suivi des stocks de produits semi-finis, des technologies de collecte automatisée de données sont souvent utilisées ; les tâches répétitives de levage de charges lourdes sont effectuées par des robots ; les unités de production sont stockées dans des systèmes automatiques de stockage et de transfert ; Des convoyeurs automatiques déplacent les unités entre les centres de traitement mécanisés et les installations de stockage. Informatique et l'introduction de systèmes automatisés de stockage et de manutention pour les petits et très petits articles ont modifié la manière dont les fonctions d'entreposage des travaux en cours sont exécutées dans les opérations de fabrication. L'utilisation de systèmes automatiques de stockage et de manutention pour les petits produits réduit le risque de perte de matériaux, augmente le potentiel de production entièrement automatisée et protège les produits semi-finis contre les dommages.

Les ordinateurs qui contrôlent les processus de l'entrepôt (véhicules à guidage automatique, systèmes automatisés de stockage/manutention, équipements d'identification automatisés, etc.) doivent être compatibles avec les systèmes de contrôle de fabrication pour intégrer pleinement le flux de matériaux dans une installation de fabrication. Créer une telle compatibilité peut nécessiter une refonte globale du système d’entreposage. Cette révision devrait garantir l’intégration de l’entreposage avec les systèmes de production.

Dans le processus de refonte, les fonctions d’entreposage et les opérations de fabrication doivent être considérées comme des activités intégrées nécessaires à la fabrication de produits de haute qualité au coût le plus bas possible. Il est essentiel que tout plan de système de fabrication tienne compte à la fois du flux de matériaux et du flux d’informations. Un système d’information efficace est nécessaire pour acheminer rapidement les commandes de petits volumes vers n’importe quel système de production. Système d'information et connexes logiciel permettent d’accompagner la gestion des stocks en « temps réel ». Lorsqu'il est associé à un système de collecte automatique de données efficace, un système d'information flexible constitue une bonne base pour intégrer les fonctions de production avec des systèmes de stockage automatisés, tels que les systèmes de manutention de petits articles ou les rayonnages élévateurs. Les activités de manutention, de stockage de transfert et de stockage peuvent toutes être effectuées dans une usine bien conçue avec un système de gestion du transport connecté à un ordinateur via un système d'information.

Conclusion

Ce chapitre a examiné l'entreposage dans le contexte de la fabrication. Essentiellement, tous les autres articles de ce guide concernent l’entreposage industriel. Plusieurs questions abordées dans ce chapitre, ainsi que le reste du matériel de référence, et le bon sens aideront à planifier et à gérer un entrepôt de fabrication.

A. Rikochinski

L'efficacité du fonctionnement d'une entreprise industrielle ne dépend pas seulement directement de la qualité des fabrication industrielle, mais aussi de l'organisation de l'entreposage et du transport. Entrepôts entreprises industrielles– fait partie intégrante du processus technologique général de production, qui forme les exigences organisationnelles, techniques et économiques du système d'entrepôt, fixe les objectifs et les conditions de son fonctionnement optimal et dicte les conditions de traitement des marchandises. Un entreposage bien organisé contribue à augmenter le rythme et l'organisation de la production ; maintenir la qualité des produits, des matériaux, des matières premières ; améliorer l'utilisation des territoires occupés; accroître l'efficacité du transport, réduire les temps d'arrêt véhicules et les frais de transport ; libérer les travailleurs des travaux improductifs de chargement, de déchargement et d'entrepôt pour les utiliser dans le processus technologique principal.

Le système d'entreposage est conçu pour assurer un placement optimal des marchandises dans l'entrepôt et une gestion rationnelle de celles-ci. Les principales tâches de la gestion d'entrepôt d'une entreprise industrielle sont :

• organisation d'un stockage approprié des biens matériels ;
• maintien ininterrompu du processus de production ;
• expédition des produits finis.

Selon leur destination, les entrepôts des entreprises industrielles sont répartis comme suit : entrepôts pour la logistique (matières premières, matériaux, composants) ; entrepôts de produits finis ; entrepôts de production et technologiques (travaux en cours, conteneurs, outils, résidus et déchets).

L'entreposage des matières premières, des matériaux et des produits finis est nécessaire en raison des fluctuations des cycles de production, de transport et de consommation. Entrepôts différents types peut être créé au début, au milieu et à la fin des flux de marchandises ou des processus de production pour l'accumulation temporaire de marchandises et l'approvisionnement en temps opportun de la production en matériaux dans les quantités requises. Le stockage temporaire (accumulation) des produits finis est déterminé par la nature de la production, du transport et des ventes. Il permet de surmonter les écarts temporels, spatiaux, quantitatifs et qualitatifs entre la disponibilité et la demande dans le processus de production et de vente des produits.

La structure des entrepôts des différentes entreprises dépend des spécificités du processus de production, du type de production et du volume de production, bien que leur trait commun est que les entrepôts des entreprises industrielles se caractérisent par la relative uniformité des marchandises transformées, le rythme des livraisons au consommateur et les grands volumes de stockage et de transformation.

Actuellement, la classification suivante des entrepôts industriels est généralement acceptée :

• par la nature de l'activité, c'est-à-dire par destination - entrepôts de produits matériels (approvisionnement), intra-production (inter-magasin et intra-magasin), ventes ;
• par type et nature des matériaux stockés – universels et spécialisés ;
• par type de construction - fermée, semi-fermée, ouverte, spéciale (par exemple, structures de bunker, réservoirs) ;
• par localisation et échelle d'action - central, quartier, magasin ;
• selon le degré de résistance au feu - ignifuge, difficile à brûler, combustible.

Dans l'entrepôt, outre les opérations de stockage des marchandises, sont également effectués le transport intra-entrepôt, le chargement et le déchargement, le tri, la préparation et le transbordement intermédiaire, ainsi que certaines opérations technologiques, de sorte que les entrepôts doivent être considérés non seulement comme des locaux ou des dispositifs pour stockant des marchandises, mais comme des complexes de transport et d'entrepôts, dans lesquels les processus de mouvement des marchandises jouent un rôle important. Le fonctionnement de ces complexes est de nature dynamique et stochastique en raison de l'irrégularité du transport des marchandises. Dans les entrepôts, il y a une transformation des flux de marchandises, des changements dans les paramètres des envois de marchandises acceptés et émis en termes de taille, de composition, de caractéristiques physiques des marchandises entrantes, de moment d'expédition des envois de transport, etc.

En général, l'entreposage résout les problèmes suivants :

• planification des travaux de transport et d'entrepôt;
• acceptation, traitement (y compris tri) des marchandises ;
• organiser un stockage approprié (créer des conditions pour éviter les dommages et la détérioration ; maintenir la température et l'humidité requises) ;
• surveillance et comptabilité constantes du mouvement des biens matériels ;
• fourniture en temps opportun du processus de production en matériaux, composants, etc. ; créer des conditions pour empêcher le vol de biens matériels ;
• le strict respect des mesures de sécurité incendie (notamment dans les entrepôts de carburants et lubrifiants, de liquides et gaz inflammables, de peintures et vernis, de produits en caoutchouc, de produits chimiques, etc.) ;
• réalisation des produits finis, leur conservation, leur emballage, la préparation des documents d'expédition et l'expédition.

La relation entre les coûts de stockage et les pertes dues à une diminution du chiffre d'affaires en cas de pénurie d'articles individuels est fondamentale dans le système de gestion des stocks dans un entrepôt. Par conséquent, la principale question à laquelle il faut répondre lors de l'organisation des services d'entrepôt est généralement formulée comme suit : quel niveau optimal de ressources matérielles doit être disponible dans chaque complexe de transport et d'entrepôt pour assurer le niveau de service client requis ? Arrêtons-nous plus en détail sur les coûts qui déterminent l'efficacité économique d'un entrepôt. Ceux-ci comprennent les coûts d'achat (de livraison) des marchandises à l'entrepôt, les coûts de maintenance des stocks (en tenant compte des pertes dues aux ruptures de stocks), les coûts d'exécution des commandes des consommateurs et, enfin, les coûts de gestion de l'entrepôt.

Les coûts d'achat des matières premières, des matériaux et des composants peuvent être divisés en deux éléments :

• le prix des marchandises achetées (paiement au fournisseur des marchandises), en tenant compte des frais de transport ;
• les coûts du système d'entrepôt lui-même (pour les négociations, les frais de communication et de bureau, l'enregistrement et le déballage des marchandises, le contrôle des entrées, etc.).

Pour construire système efficace stockage des produits finis, il est nécessaire de considérer les questions suivantes :

1. Mode de transport des produits depuis l'entrepôt. Le mode de transport a un impact direct sur l’organisation de l’entreposage, les niveaux de stocks et le niveau de service client. Différents modes de transport nécessitent une organisation du travail différente, des coûts et des délais différents. Tout cela doit être analysé et pris en compte lors du choix de la structure du système d'entrepôt.

2. Méthode de distribution – directe ou via des entrepôts industriels. Il est possible soit d'expédier directement les produits de l'entreprise à son consommateur, soit de les livrer via des entrepôts industriels. Notez qu'un flux de livraison de produits mixte, dit à deux niveaux, est plus souvent utilisé : l'entreprise expédie une partie des produits directement aux consommateurs et en envoie une partie aux entrepôts de l'industrie, à partir desquels ils sont livrés aux consommateurs. Cependant, lors de la fourniture de certains types de produits, une chaîne de mouvement de produits plus complexe est utilisée : fabricant - entrepôt régional - entrepôt local - consommateurs.

L'efficacité du système d'entrepôt est fortement influencée par le choix des équipements nécessaires. Selon condition physique et les caractéristiques des biens matériels stockés, il existe les équipements d'entrepôt suivants :

• pour le stockage et le traitement de marchandises volumineuses. Ces marchandises peuvent être stockées dans des entrepôts en piles (en palettes plates, en racks ou en caisses) ou sur des racks dont les types et les paramètres dépendent de la taille, du poids et des caractéristiques des produits stockés, ainsi que de la destination de l'entrepôt, technologie de traitement des marchandises, leur durée de conservation et d'autres facteurs ;
• pour le stockage et le traitement des marchandises emballées (on utilise généralement des palettes et des sacs) ;
• pour le stockage et la manutention des marchandises en vrac. Les marchandises en vrac sont stockées dans des zones de stockage ouvertes dans des piles et des tranchées de différentes formes et dans des entrepôts fermés, et en cas de petites réserves - dans des soutes différentes formes;
• pour le stockage et la manutention de marchandises liquides. Les marchandises liquides peuvent être stockées dans des entrepôts dans des conteneurs (fûts, bouteilles, fûts) ou en vrac ;
• pour le stockage et le traitement des marchandises gazeuses. Ces types de marchandises sont stockés dans des conteneurs, des citernes, des cylindres ou d'autres récipients scellés.

Le fonctionnement efficace de tout entrepôt dépend du degré d'équipement technique et d'équipement utilisé dans le processus technologique. Les principaux groupes d'équipements technologiques sont : les équipements pour les opérations de chargement et de déchargement et le transport intra-entrepôt ; équipements pour la zone de stockage et équipements pour l'automatisation des opérations comptables. En général, l'augmentation de l'efficacité de l'utilisation de l'espace d'entrepôt et des conteneurs sur la base de la rationalisation du processus technologique avec l'utilisation de schémas de mécanisation progressifs et d'équipements de manutention et de traitement modernes est l'une des tâches principales de l'organisation d'un entrepôt. Le développement des schémas de mécanisation s'effectue sur la base des facteurs suivants :

• analyse détaillée des processus technologiques par opération afin d'identifier les travaux les plus exigeants en main d'œuvre ;
• utilisation maximale de l'espace et du volume de l'entrepôt ;
• rechercher des opportunités d'agrandir l'espace d'entrepôt ;
• réduire la distance de déplacement manuel des marchandises ;
• optimiser les trajectoires de déplacement des engins de levage et de transport ;
• réduire les pertes improductives de ressources énergétiques ;
• réduire le nombre de transbordements de marchandises ;
• accroître l'utilisation des équipements de manutention et de transformation ;
• interchangeabilité des équipements de levage, de transport et technologiques ;
• accroître la productivité du travail et réduire les coûts de main-d'œuvre pour le traitement des marchandises ;
• assurer un accès pratique aux marchandises ;
• minimiser le temps passé à préparer et à envoyer les commandes aux clients ;
• disposition conditions optimales travail des ouvriers dans tous les domaines.

La sélection des équipements de levage, de transport et technologiques nécessaires à l'entrepôt est effectuée en tenant compte de la conformité de ses caractéristiques avec les paramètres et caractéristiques de la cargaison et de la nature des opérations à effectuer, ainsi que des principe de consommation minimale de matière. L'équipement doit être accessible et pratique pour l'entretien et le respect des règles de sécurité, et garantir la faisabilité économique de son utilisation. Lors du choix d'un schéma de mécanisation spécifique, il est nécessaire de prendre en compte la rotation des marchandises et des marchandises, le volume des stocks de l'entrepôt, les taux d'utilisation de l'espace et du volume de l'entrepôt, la répartition des marchandises par méthodes de stockage (rayonnage, empilement), etc.

II. Exigences générales pour la conception et l'exploitation des locaux de stockage de médicaments

II. Principes de base et règles de conduite pour les étudiants du VSF RAP.

III. Exigences générales relatives aux locaux de stockage des médicaments et à l'organisation de leur stockage

III. Description des principaux buts et objectifs du programme d'État. Principes clés et mécanismes de mise en œuvre.

IV. Exigences relatives aux locaux de stockage des médicaments inflammables et explosifs et à l'organisation de leur stockage

Thème n°7. Stockage et conservation des missiles et munitions dans les arsenaux, bases et entrepôts

Volume matériel pédagogique sujets.

Organisation du stockage de munitions et de missiles. Types d'installations de stockage, leurs équipements et leur contenu.

Placement et stockage de missiles et de munitions. Règles de stockage commun des munitions. Organisation du stockage temporaire et longue durée des munitions en plein air. Ventilation des locaux de stockage.

Contrôle de la qualité des missiles et munitions dans les services de stockage. Comptabilité quantitative et qualitative des missiles et munitions dans les arsenaux, bases et entrepôts.

Contrôle technique des munitions. Évaluation de l'état technique des munitions. Documentation comptable dans les entrepôts et les départements.

Réception et expédition de missiles et munitions. Types de transport et procédures de transport de munitions par rail et par route.

Organisation des opérations de chargement et de déchargement lors du transport de munitions. Sélection et équipement du lieu de chargement (déchargement). Préparation des documents pour le transport de munitions.

Test.

Littérature pédagogique:

1. Fonctionnement des munitions : Manuel / A.A. Plyushch, S.N. Kurkov, K.A. Elichev et al. - Penza : PAII. 287 p. pp.101-126.

2. Manuel d'utilisation des armes de missiles et d'artillerie. Partie 2. – M. : Voenizdat, 2006. – 414 p. pp.74-79.

3. Guide pour organiser et assurer la protection incendie des arsenaux, bases et entrepôts d'armes, missiles et munitions - M. : 2001. – 130 p.

4. Instructions pour le gestionnaire des installations de stockage de munitions - M. : Voenizdat, 1987. –95 p.

5. Responsabilités fonctionnelles typiques des responsables de l'arsenal (base, entrepôt), développées unité militaire 74889 par arrêté du commandant de l'unité militaire 64176 n° 561/16/52 du 13 janvier 1994.

6. Arrêté du ministère de la Défense de la Fédération de Russie de 1995 n° 393 « sur l'approbation des règles de conservation des stocks de missiles et de munitions, d'explosifs et de produits basés sur ceux-ci en fonction du degré de risque d'explosion et d'incendie. »

8. Lignes directrices pour les arsenaux, bases et dépôts de missiles et de munitions. Partie 1. - M. : Maison d'édition militaire, 2001. Source fermée.

PRINCIPES DE STOCKAGE DES MUNITIONS

La phase de stockage est très importante pour les munitions. DANS temps de paix elles peuvent représenter 70 à 90 % du cycle de vie des munitions.

L'organisation du stockage des munitions comprend les principales activités suivantes :

· détermination et fourniture des conditions de stockage requises ;

· arrimage et stockage des munitions ;

· préservation et restauration en temps opportun des propriétés de combat des munitions.

Afin d'assurer conditions de stockage proches de l’optimum, les éléments suivants sont requis :

· inchangé humidité relative en dessous de 70...60 % ;

· température positive constante +2...+4°С ;

· absence d'impuretés nocives, de poussière et de sable dans l'air ambiant ;

· l'étanchéité des locaux ;

· pas de soleil direct ;

· absence de moisissures et de rongeurs.

DANS conditions réelles il est presque impossible d'atteindre ce qui précède.

La plupart des munitions sont stockées, au mieux, dans des installations de stockage non chauffées ou dans des zones ouvertes. Par conséquent, pour garantir l’adéquation à utilisation au combat prévoir des activités périodiques (conservation, contrôles techniques, etc.).

Le plus important d’entre eux est la conservation de diverses manières, parce que Le délai entre les réparations et les méthodes de stockage dépendent de sa qualité.

Par exemple, l’utilisation de peinture à l’huile double le délai avant réparation par rapport à l’utilisation de peintures synthétiques. La passivation des manchons en laiton augmente le temps entre les réparations de 2 à 3 fois. Le scellement complet des munitions augmente " cycle de vie» 2 à 3 fois par rapport au cas où il n'y a pas de protection.

Lors de l'organisation du stockage, il est nécessaire de respecter les principes suivants :

1. Hautement opérationnel prêt à recevoir et à envoyer les munitions sont obtenues :

· stockage complet des munitions et de leurs éléments ;

· placement rationnel des munitions stationnaires (en piles, par nomenclature, destination, lot) et sur des véhicules mobiles ;

· mécanisation du PRR ;

· disponibilité et état des routes d'accès ;

· une comptabilité qualitative et quantitative claire.

2. Fiable préservation des propriétés de combat des munitions atteint :

· mise à l'abri obligatoire des munitions contre les effets des précipitations et du rayonnement solaire ;

procédure strictement réglementée contrôles techniques, inspections et tests ;

· un système raisonnable de ventilation et de chauffage des installations de stockage ;

· réaliser différents types entretien munitions en stock.

3. Élevé précautions de sécurité fourni:

· le respect des règles de stockage en commun en fonction de leur risque d'explosion et d'incendie ;

· le respect des normes de volume et de hauteur de gerbage ;

· placer les installations de stockage à des distances de sécurité les unes des autres et des autres objets, en tenant compte du degré de leur chargement en munitions ;

· empêcher le stockage commun de munitions utilisables et inutilisables ;

· spécificités de pose de certains types de munitions (RS, spéciales) ;

· exécution règles générales sur les précautions de sécurité lors du travail avec des munitions.

4. Fiable sécurité et défense :

clôtures, gardes, moyens techniques sécurité;

· bande interdite;

· remblai (contre les coups de feu et les armes de destruction massive).

5. Secret et déguisement :

· admission de certaines personnes seulement;

· placement caché dans conditions différentes(TR, RS, munitions des satellites).

Le stockage des munitions dans les arsenaux (bases) est organisé, en règle générale, complet. La configuration détermine le degré de préparation des munitions pour une utilisation au combat et doit être déterminée par la présence d'éléments de base (obus, mines, ogives).

Responsable de l'exhaustivité et de l'emballage correct des plans finis et complets chef adjoint de la base de stockage (chef de stockage) et chef du service comptable et opérationnel, et dans le compartiment de rangement - Responsable du département stockage.

Plans complets doit être complet dans un compartiment de rangement.

Complétude du stockage plans prêts doivent être respectées dans chaque installation de stockage. Une exception peut être les tirs incomplètement chargés destinés à être réparés, dont les fusibles peuvent être stockés dans une autre installation de stockage.

Spécialisation des départements de stockage et la distribution des munitions entre eux est effectuée chef de base en tenant compte de l'uniformité de la charge de travail des services et du respect des règles de sécurité.

Le nombre de compartiments de stockage (SC) à la base et la structure de chaque CS sont déterminés par le volume et les types de munitions stockées. Les compartiments de stockage sont situés sur le territoire technique dans la zone de stockage des armes. Le territoire est attribué à chaque département par arrêté du commandant d'unité. La structure organisationnelle typique d'un OH est illustrée à la figure 1.

Le chef du service de stockage (officier) est subordonné au personnel civil : un ingénieur du service de stockage, un technicien du service de stockage, des ouvriers de production et de support et des responsables du stockage. Le nombre de travailleurs dans le service de stockage est déterminé par la quantité de biens émis et reçus.

Responsabilités professionnelles le chef et l'ingénieur du service de stockage sont indiqués en annexe 1.

Tous les objets de stockage doivent être affectés à les gestionnaires de stockage, qui sont responsables de la sécurité des munitions acceptées pour le stockage, de leur comptabilité quantitative et qualitative, de la bonne ventilation des installations de stockage, de l'entretien et sécurité incendie les zones de stockage, les zones ouvertes ou les hangars et les zones qui les entourent.

L'ouverture et la visite des installations de stockage ne doivent être effectuées qu'en présence du gestionnaire auquel elles sont affectées. L'ouverture d'un lieu de stockage sans gestionnaire doit être réalisée par une commission (avec la participation obligatoire du chef du service de stockage ou de la personne exerçant ses fonctions).

Fonctionnaires les bases de données doivent être vérifiées procédure de stockage, état technique et comptabilité des munitions, ainsi que l'entretien des installations de stockage et des zones qui les entourent V dates suivantes:

Gestionnaire de stockage - au moins une fois tous les deux jours ;

Technicien du service de stockage – au moins une fois par semaine ;

Ingénieur du service de stockage – au moins une fois toutes les deux semaines ;

Chef du service de stockage - au moins une fois par mois ;

Chef adjoint de la base de stockage - au moins une fois par trimestre ;

Chef de l'UOO, ingénieur en chef, chef de l'arsenal (base) - au moins une fois tous les six mois.

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Dans toute entreprise, une partie du territoire (des zones) est nécessairement réservée à la réception, au déchargement, au stockage, à la transformation, au chargement et à l'expédition des marchandises. Pour effectuer de tels travaux, des zones de chargement et des plates-formes avec des routes d'accès, des points de pesée et de tri spécialement équipés, etc. sont nécessaires et équipés de moyens technologiques. De tels objets de l'infrastructure logistique de l'entreprise sont des entrepôts.

Un entrepôt est un complexe de bâtiments, de structures et de dispositifs destinés à recevoir, placer et stocker les marchandises (marchandises) entrantes, à les préparer à la consommation et à la mise à disposition des consommateurs, à assurer la sécurité des articles en stock, à permettre l'accumulation des stocks nécessaires. L'objectif principal d'un entrepôt est de concentrer les stocks, de les stocker et d'assurer un approvisionnement ininterrompu et rythmé des consommateurs conformément aux commandes. DANS conditions modernes les attitudes à l'égard de l'entreposage évoluent rapidement : il n'est plus considéré simplement comme un complexe isolé d'opérations de stockage et de manutention de marchandises à l'intérieur de l'entrepôt. et comment recours efficace gestion des stocks et promotion des flux de matières dans la chaîne d'approvisionnement logistique de l'entreprise. Parallèlement, les entrepôts sont utilisés exclusivement dans les cas où ils sont objectivement nécessaires et permettent effectivement de réduire les coûts logistiques globaux ou d'améliorer la qualité des services logistiques.

Classement des entrepôts. La classification des entrepôts d'entreprise s'effectue selon un certain nombre de caractéristiques dont les principales sont :

type d'installations de stockage, niveau de besoins satisfaits, degré d'équipement (équipement) de l'entrepôt. Selon le type d'objets de stockage, on distingue les entrepôts internes suivants : matières, produits semi-finis et flans, produits finis, outils, équipements et pièces détachées, ménagers, déchets et ferrailles. Dans le cadre du système traditionnel de gestion d'entreprise, les entrepôts de matériaux sont sous l'autorité du service d'approvisionnement, les entrepôts de production sont sous l'autorité du service de production et d'expédition et les entrepôts de produits finis sont sous l'autorité du service des ventes. Dans le cadre d'une gestion intégrée de la chaîne d'approvisionnement, les services d'approvisionnement, de production, d'expédition et de vente sont regroupés en un seul service de gestion des flux de matières (sous cette appellation ou une autre), la gestion des entrepôts correspondants est centralisée au sein de ce service, et en fin de compte, une gestion complète des flux de matières de l'entreprise est mise en œuvre - de son entrée à sa sortie . Les entrepôts restants sont gérés par les services concernés de l'entreprise (outillage, réparation, etc.).

Selon le niveau des besoins de l'entreprise (usine), les entrepôts sont une usine générale et un atelier. Les entrepôts généraux de l'usine sont des entrepôts d'approvisionnement (entrepôts de matériaux, entrepôts de produits semi-finis achetés, carburants et autres ressources matérielles achetées pour les besoins de production), des entrepôts de production (entrepôts inter-ateliers d'ébauches, de produits semi-finis, unités d'assemblage, y compris modules) et entrepôts de vente (entrepôts de produits finis et de déchets), entrepôts d'instruments (CIS), d'équipements et de pièces de rechange et entrepôts d'utilités (pour le stockage du matériel et des biens techniques pour les besoins de l'entreprise). Les entrepôts d'atelier sont des entrepôts de matériaux et pièces, d'outillage (IRC) et des entrepôts intermédiaires (pour le stockage des backlogs interopérationnels, inter-sites et inter-ateliers). Les réserves d'assurance inter-magasins dans la forme traditionnelle d'organisation des approvisionnements dans la chaîne technologique de l'usine sont stockées dans l'atelier consommateur ; lors de la gestion de la chaîne d'approvisionnement en mode JIT, elles sont stockées dans l'atelier fournisseur, tandis que l'importance des stocks et la les installations d'entrepôt nécessaires à leur stockage sont considérablement réduites.

Selon le degré d'équipement (équipement), les entrepôts sont divisés en ouverts, semi-ouverts et fermés. Les entrepôts ouverts sont des zones équipées pour à ciel ouvert, situés au niveau du sol ou surélevés sous forme de plates-formes. L'équipement des chantiers nécessite la présence de revêtements en vrac ou en dur (au-dessus du sol), de clôtures, de brides, de murs de soutènement, de passages supérieurs, de systèmes d'éclairage, de systèmes d'alarme, de sécurité, de marquage et de signalisation. Matériaux qui ne sont pas sujets à des dommages dus à phénomènes atmosphériques(précipitations, température, vent, direct rayons du soleil) et non nocifs pour l'environnement (contamination radioactive, bactériologique, chimique, par l'atmosphère et les eaux souterraines). Les entrepôts semi-ouverts sont les mêmes zones équipées, mais sous auvents, les protégeant partiellement des phénomènes atmosphériques. Ils sont généralement utilisés pour stocker des matériaux qui nécessitent un abri contre les précipitations, mais qui ne sont pas sujets à la détérioration due aux changements de température.

Les entrepôts fermés sont des locaux spécialement équipés situés dans des bâtiments ou des structures distinctes (bâtiments) de différents étages, excluant partiellement ou totalement l'influence des phénomènes atmosphériques sur les objets de stockage ou leur impact sur l'environnement. Les entrepôts fermés peuvent être chauffés ou non, avec ventilation naturelle ou forcée, avec éclairage naturel et artificiel, etc. Les entrepôts fermés peuvent être équipés de manière particulière pour créer des conditions particulières (isothermes, isobares, etc.) pour le stockage et le traitement de produits spécifiques. produits et matériaux. Pour les matériaux inflammables, explosifs, autrement dangereux ou nocifs pour les humains et environnement, des stockages spéciaux fermés sont créés, y compris scellés (structures souterraines ou semi-enterrées, conteneurs, etc.).

Décisions sur l'organisation des entrepôts. Lors de l'organisation d'un entrepôt, les tâches se situent à plusieurs niveaux : justification de faisabilité, placement de l'entrepôt, solution architecturale et constructive, solution d'aménagement (organisation de l'espace interne de l'entrepôt), équipement de l'entrepôt, organisation du processus d'entrepôt.

Justification de la faisabilité. Cette tâche implique une analyse complète du processus de production auquel l'entrepôt est destiné, afin de trouver des solutions pour organiser le processus sans entrepôt ou identifier des alternatives à l'entreposage. Une justification de la taille de l'entrepôt et de la faisabilité économique de sa construction est également fournie. Tendances production moderne sont tels que l'entreposage et les entrepôts ne sont pas considérés comme des éléments obligatoires du processus de production et structure de production entreprises.

Emplacement de l'entrepôt. Le problème du choix d'un emplacement géographique n'est pas typique des entrepôts en usine ; pour eux, le problème du choix d'un emplacement sur le territoire de l'usine (entrepôts généraux) ou de l'atelier (entrepôts d'atelier) est résolu. Dans ce cas, la décision est basée sur principes généraux placement rationnel des unités de production de l'entreprise et dépend de la destination de l'entrepôt (le type d'objets de stockage pour lesquels l'entrepôt est destiné). L'emplacement des entrepôts sur le territoire de l'entreprise doit fournir les itinéraires de livraison les plus courts et les plus rapides pour le mouvement des marchandises des entrepôts aux ateliers et des ateliers aux entrepôts. Pour y parvenir, il convient d'utiliser au maximum les schémas de flux de marchandises et les itinéraires de transport existants dans l'entreprise, et le volume de construction de nouvelles communications de transport doit être réduit au minimum. L'implantation d'un nouvel entrepôt sur le territoire de l'entreprise ne doit pas violer l'idée de base du plan directeur de l'entreprise.

Solution architecturale et de construction. Lors de la construction de nouveaux entrepôts, de la réaffectation, de la reconstruction et du rééquipement technique des entrepôts existants, des conceptions standard sont utilisées. Le choix d'un projet standard est déterminé par le but de l'entrepôt, sa spécialisation, la capacité requise, le niveau requis d'automatisation des processus de l'entrepôt et les exigences de connexion des connexions avec les installations de production et d'infrastructure existantes de l'entreprise. Lors de la transformation de bâtiments ou de locaux existants en entrepôt, des projets individuels peuvent être développés sur la base de conceptions standard ou de solutions de conception standard. Lors de la construction d'un entrepôt, il est nécessaire d'équiper ses voies d'accès, ses points de chargement et de déchargement, et de prendre en compte les fronts de chargement et de déchargement requis. Il est également nécessaire de respecter toutes les normes et réglementations architecturales, de construction, sanitaires et techniques, pour garantir le respect des règles environnementales et de sécurité incendie, ainsi que la protection du travail.

Solution de mise en page. Il s'agit de résoudre le problème de l'organisation rationnelle de l'espace interne d'un entrepôt. La solution repose sur les principes généraux d’organisation rationnelle du processus de production dans le temps et dans l’espace, mais en application aux processus d’entrepôt. L'objectif est d'utiliser au maximum l'espace intérieur de l'entrepôt (et pas seulement sa superficie). Il existe certaines solutions d'aménagement standard pour les entrepôts ayant des objectifs, des capacités (puissance) et des niveaux d'automatisation variés. Grande valeur a une disposition de l'espace interne de l'entrepôt, c'est-à-dire l'ordre de répartition des volumes, des zones et des emplacements de stockage des objets individuels à l'intérieur de l'entrepôt, ainsi que le traçage des itinéraires pour leur livraison et leur enlèvement, les mouvements intra-entrepôt et le traitement des marchandises . Les matériaux très demandés qui arrivent à l'entrepôt et sont consommés en grande quantité dans la production doivent être stockés plus près des lieux de réception et de sortie. Les matériaux reçus dans des conteneurs doivent être stockés dans le même conteneur, avec des zones de stockage appropriées équipées, qui doivent être prises en compte dans l'aménagement de l'entrepôt. Pour maximiser l'utilisation de l'espace de stockage dans un entrepôt, il convient d'organiser la circulation des marchandises à l'aide de moyens de transport suspendus et de chargement et déchargement (convoyeurs, grues à poutre, ponts roulants, etc.). À cette fin, il est conseillé d'organiser le stockage des marchandises dans des rayonnages à plusieurs niveaux ou des piles à plusieurs rangées, en plaçant les marchandises lourdes en bas et les marchandises moins lourdes en haut. Dans ce cas, il est nécessaire de respecter les normes de charge admissible par unité de surface des emballages de fret, des conteneurs, des racks, des planchers et des plafonds inter-étages.

Équipement d'entrepôt. Implique la sélection d'équipements technologiques pour le processus technologique mis en œuvre dans l'entrepôt et les outils de support d'information. La décision dépend de la destination et de la spécialisation de l'entrepôt ; la taille, la forme, le poids et les caractéristiques dimensionnelles ainsi que le nombre d'objets stockés simultanément, le volume de leur réception annuelle ; le type et l'ampleur des travaux prévus par le processus technologique de l'entrepôt, le niveau d'automatisation adopté pour ceux-ci ; type, nature et emplacement des installations de stockage. Il existe des solutions standard pour les processus technologiques d'entrepôt d'objectifs et de compositions différents, typiques de la production de masse, en série ou unique.

Avec toute la variété des processus technologiques et des moyens de leurs équipements utilisés dans les entrepôts à des fins diverses, on peut distinguer trois groupes principaux d'équipements technologiques, communs à tous les entrepôts. Il s'agit d'équipements d'entrepôt destinés au stockage d'objets matériels (racks, plates-formes), d'appareils de levage et de transport (transtockeurs, chariots élévateurs), de conteneurs (conteneurs, palettes, palettes, etc.). D'autres moyens d'équipement technologique d'un entrepôt peuvent être représentés par des appareils et outils de contrôle et de mesure (contrôle des poids et mesures, contrôle technique de qualité lors de la réception et de la libération des matières), des dispositifs ou lignes technologiques de tri, de conditionnement, etc., notamment les automatiques. Les outils de support d'information pour le processus d'entrepôt sont destinés avant tout à tenir des registres des stocks et de leurs mouvements, à documenter l'acceptation et la délivrance des biens matériels, à rechercher rapidement les objets de stockage requis et les espaces de stockage libres (cellules). Les moyens les plus simples sont les fiches comptables (sur papier), qui sont créées pour chaque taille standard d'un objet de stockage dans un entrepôt ; ils fournissent une description de l'objet de stockage, enregistrent les recettes, les dépenses, les soldes pour chaque opération de réception et de livraison, indiquent les lieux de stockage et état actuel action. Les principaux moyens de support d'information pour les processus d'entrepôt modernes sont les systèmes d'information et logiciels, les ordinateurs personnels, les réseaux locaux, les scanners pour lire les codes à barres et les marquages ​​de codes à barres sur les conteneurs ou les emballages de marchandises. Des systèmes d'information plus développés sont utilisés pour gérer les processus technologiques dans les entrepôts automatisés.

Organisation du processus d'entrepôt. Il s'agit de résoudre le problème de l'organisation rationnelle du processus d'entrepôt dans le temps et dans l'espace dans le cadre du processus de production. Dans ce cas, l'objectif est poursuivi : dans la mesure du possible et partout où cela est possible, organiser la mise en œuvre du travail en entrepôt selon les méthodes en ligne. Il existe certaines solutions standards pour les entrepôts avec différentes spécialisations, différents types processus et niveau d’automatisation. Lors de l'organisation des processus d'entrepôt, il est nécessaire d'atteindre :

• aménagement rationnel de l'entrepôt avec attribution de zones de travail, qui contribue à l'organisation rationnelle du processus de traitement des marchandises et à la réduction des coûts ;
• utilisation efficace de l'espace lors de l'aménagement des équipements, ce qui permet d'augmenter la capacité de l'entrepôt ;
• utilisation généralisée d'équipements universels réalisant diverses opérations d'entrepôt, ce qui se traduit par une réduction significative du parc d'appareils de levage et de transport :
• minimiser les itinéraires pour le mouvement des marchandises à l'intérieur de l'entrepôt, ce qui permet d'augmenter le débit de l'entrepôt et de réduire les coûts d'exploitation ;
• l'optimisation des expéditions et le recours à la livraison centralisée, qui peuvent réduire considérablement les coûts de transport ;
• utilisation maximale des capacités du système d'information, ce qui réduit considérablement le temps et les coûts associés à la paperasse et à l'échange d'informations.

La mécanisation et l'automatisation intégrées des travaux de chargement, de déchargement et autres travaux de manutention à forte intensité de main-d'œuvre sont le facteur le plus important augmenter la productivité du travail et réduire le coût des opérations d’entrepôt.

Organisation du travail des entrepôts de matériaux. Les entrepôts de matériaux sont les plus nombreux et les plus variés en composition. Leur nombre, leur spécialisation et leur taille sont déterminés par la nomenclature et le volume des matières consommées par les ateliers principaux et auxiliaires et les fermes de service entreprise spécifique. Les entrepôts de matériaux sont divisés en entrepôts pour les métaux ferreux et non ferreux, les carburants, les produits chimiques, etc.

Les entrepôts de matériaux de l'entreprise reçoivent les matériaux achetés auprès de fournisseurs externes. La tâche principale des entrepôts de matériaux d'une entreprise est l'approvisionnement complet et ininterrompu des ateliers, des zones et des lieux de travail en tous types de matériaux et de produits semi-finis en parfaite conformité avec leurs besoins. Ce problème ne peut être résolu qu'avec une planification précise des besoins de production en ressources matérielles, gestion efficace logistique dans l'entreprise et bonne organisation approvisionnement en matériel des ateliers avec entrepôts de matériaux. Ceci est réalisé en intégrant un entrepôt local systèmes d'information dans le système de planification des ressources de l'entreprise (MRP, MRP)\, ERP), établissant l'échange électronique de données via des réseaux de télécommunication avec des fournisseurs externes de matériaux, ainsi que le développement d'un processus technologique et d'un calendrier de bout en bout dans la chaîne d'approvisionnement « fournisseur externe de matériaux - entrepôt de matériaux d'usine - entrepôt de matériaux d'atelier - zone de production de l'atelier - lieu de travail."

Les fonctions des entrepôts de matériaux comprennent l'acceptation, le stockage et la délivrance des matériaux, l'enregistrement opérationnel de leur mouvement, le contrôle de l'état des stocks de l'entrepôt et leur réapprovisionnement en temps opportun en cas d'écart par rapport aux normes établies. Dans la production à grande échelle et en série, les fonctions des entrepôts peuvent inclure la fourniture d'emplois de matériaux et de produits semi-finis. L'entrepôt prépare non seulement la sortie complète des matériaux, mais les livre également directement sur les lieux de travail à temps. La fourniture aux ateliers et services de l'usine de tous les matériaux nécessaires s'effectue par l'intermédiaire d'entrepôts généraux de matériel d'usine et d'atelier. Les fonctions des entrepôts d'atelier peuvent être assurées par des entrepôts généraux d'usine, plaçant leurs succursales dans les ateliers. Si une entreprise dispose de plusieurs ateliers de transformation qui consomment les mêmes matières en volumes importants, il est conseillé de créer des zones d'approvisionnement dans les entrepôts généraux de l'usine et de délivrer les matières aux ateliers sous forme de flans. Les flans des entrepôts généraux de l'usine peuvent être délivrés aux entrepôts des ateliers directement ou via l'entrepôt de produits semi-finis de l'usine.

Le travail en entrepôt est organisé selon des cartographies technologiques. Carte technologique (entrepôt) - un type de documentation technologique qui décrit processus manutention du fret dans un entrepôt. Il contient une liste des opérations de base, l'ordre, les conditions et exigences de leur mise en œuvre, des données sur la composition des équipements et dispositifs nécessaires, la composition des équipes et le placement du personnel. DANS carte technologique la séquence et les conditions de base d'exécution des opérations de déchargement des marchandises, leur acceptation en termes de quantité et de qualité, les modalités de conditionnement et de pose sur palettes, piles et rayonnages sont indiquées, ainsi que le régime de stockage, la procédure de contrôle de la sécurité, le procédure pour leur libération, leur emballage et leur étiquetage.

Outre certains documents de transport (lettres de transport, etc.), parmi les plus documents importants, utilisés lors de l'acceptation et de la délivrance de marchandises dans des entrepôts à diverses fins, comprennent les éléments suivants. Le bon de réception est un document utilisé pour l'enregistrement et la comptabilité initiale des articles en stock arrivant à l'entrepôt ; délivré dans les cas où les documents de paiement du fournisseur ou leurs copies ne peuvent pas être utilisés comme documents de réception. Commande (pour libération) - un document sur la base duquel la quantité commandée de marchandises d'un certain nom et dans le délai requis est libérée de l'entrepôt ou livrée au consommateur. Liste de sélection - un document sur la base duquel l'entrepôt complète le lot pour délivrance ou expédition à la demande du consommateur ; peut prendre la forme d’un document papier ou électronique.

Le service comptable effectue un suivi systématique du travail des entrepôts d'usines et d'ateliers à l'aide des documents de réception et de dépenses et des fiches comptables, en tenant compte des normes établies de pertes et de pertes naturelles, en réalisant périodiquement des inventaires des entrepôts avec une comparaison des soldes réels et documentaires de des biens matériels. Les employés d'entrepôt transportent responsabilité financière pour la sécurité et le bon usage des biens matériels. L'analyse du travail des entrepôts est réalisée dans les principales directions suivantes : analyse et évaluation de l'exactitude de la comptabilisation des mouvements de biens matériels dans l'entrepôt ; analyse et amélioration des opérations de valorisation des matières depuis les entrepôts des usines vers les ateliers, des ateliers vers les sites de production ;

analyse et révision des tailles établies des stocks de sécurité, des points de commande, des stocks maximaux ; détermination des dimensions et analyse des causes des pertes matérielles dans les entrepôts.