Stratégie

Les perspectives de développement de Gazprom comme l'un des leaders du secteur énergétique mondial sont étroitement liées à l'amélioration du traitement des hydrocarbures. L'entreprise vise à approfondir la transformation et à augmenter les volumes de production de produits à valeur ajoutée accrue.

Installations de transformation

Le complexe de traitement du groupe Gazprom comprend les usines de traitement du gaz et des condensats de gaz de Gazprom PJSC et les installations de raffinage de pétrole de Gazprom Neft PJSC. Le Groupe comprend également Gazprom Neftekhim Salavat LLC, l'un des plus grands complexes de raffinage de pétrole et de production pétrochimique de Russie. Gazprom modernise constamment les entreprises de transformation existantes et en crée de nouvelles. L'usine de traitement du gaz de l'Amour (GPP) en construction deviendra l'une des plus grandes au monde.

Traitement du gaz

Les principales capacités du groupe Gazprom pour le traitement du gaz et la chimie du gaz au 31 décembre 2018 :

Usine de traitement du gaz d'Astrakhan (GPP) ;

Usine de traitement du gaz d'Orenbourg ;

Usine de traitement du gaz de Sosnogorsk ;

Usine de traitement du gaz Yuzhno-Priobsky (accès du groupe Gazprom à 50 % de la capacité) ;

Usine d'hélium d'Orenbourg ;

Usine de production de méthanol de Tomsk ;

Usine "Monomère" LLC "Gazprom Neftekhim Salavat" ;

Usine chimique de gaz LLC Gazprom Neftekhim Salavat ;

Usine de production d'engrais minéraux Gazprom neftekhim Salavat LLC.

En 2018, le groupe Gazprom, hors matières premières fournies par les clients, a traité 30,1 milliards de mètres cubes. m de gaz naturel et associé.

Volumes de traitement du gaz naturel et associé en 2014-2018, milliards de mètres cubes. m (hors matières premières fournies par le client)

Traitement des condensats de pétrole et de gaz

Les principales capacités du groupe Gazprom de traitement des hydrocarbures liquides (pétrole, condensats de gaz, fioul) au 31 décembre 2018 :

Usine de stabilisation des condensats de Surgut qui porte son nom. V. S. Tchernomyrdine ;

Usine d'Urengoy pour la préparation de condensats pour le transport ;

Usine de traitement du gaz d'Astrakhan ;

Usine de traitement du gaz d'Orenbourg ;

Usine de traitement du gaz de Sosnogorsk ;

Raffinerie de pétrole (raffinerie) Gazprom neftekhim Salavat LLC ;

Raffinerie de Moscou du groupe Gazprom Neft ;

Raffinerie d'Omsk du groupe Gazprom Neft ;

Yaroslavnefteorgsintez (accès du groupe Gazprom à 50 % de sa capacité via PJSC NGK Slavneft) ;

Raffinerie Mozyr, République de Biélorussie (jusqu'à 50 % du volume de pétrole fourni à la raffinerie, accès du groupe Gazprom via PJSC NGK Slavneft) ;

Raffineries du groupe Gazprom Neft à Pancevo et Novi Sad, Serbie.

La principale entreprise de raffinage de pétrole du groupe Gazprom est la raffinerie d'Omsk, l'une des raffineries de pétrole les plus modernes de Russie et l'une des plus grandes au monde.

En 2018, le groupe Gazprom a traité 67,4 millions de tonnes d'hydrocarbures liquides.

Volumes de raffinage de condensats de pétrole et de gaz, millions de tonnes

Produits transformés

Production des principaux types de produits de transformation, de gaz et de produits pétrochimiques par le groupe Gazprom (hors matières premières fournies par les clients)

	Pour l'exercice clos le 31 décembre
	2014	2015	2016	2017	2018
Condensat de gaz et pétrole stables, milliers de tonnes	6410,8	7448,1	8216,4	8688,7	8234,3
Gaz sec, milliards de mètres cubes m	23,3	24,2	24,0	23,6	23,6
GPL, milliers de tonnes	3371,1	3463,3	3525,4	3522,5	3614,3
y compris à l'étranger	130,4	137,9	115,0	103,0	97,0
Essence automobile, milliers de tonnes	12 067,9	12 395,2	12 270,0	11 675,6	12 044,9
y compris à l'étranger	762,7	646,8	516,0	469,0	515,7
Carburant diesel, milliers de tonnes	16 281,4	14 837,0	14 971,4	14 322,1	15 662,5
y compris à l'étranger	1493,8	1470,1	1363,0	1299,0	1571,2
Carburant d'aviation, milliers de tonnes	3161,9	3171,0	3213,2	3148,8	3553,3
y compris à l'étranger	108,5	107,9	122,0	155,0	190,4
Fioul, milliers de tonnes	9318,0	8371,4	7787,2	6585,9	6880,6
y compris à l'étranger	717,8	450,6	334,0	318,0	253,7
Carburant marin, milliers de tonnes	4139,0	4172,2	3177,2	3367,3	2952,0
Bitume, milliers de tonnes	1949,2	1883,8	2112,0	2662,1	3122,3
y compris à l'étranger	262,2	333,0	335,0	553,3	600,3
Huiles, milliers de tonnes	374,3	404,1	421,0	480,0	487,2
Soufre, mille tonnes	4747,8	4793,8	4905,6	5013,6	5179,7
y compris à l'étranger	15,6	17,8	22,0	24,0	23,0
Hélium, mille mètres cubes m	3997,5	4969,7	5054,1	5102,2	5088,9
LGN, milliers de tonnes	1534,7	1728,6	1807,0	1294,8	1465,5
Fraction d'éthane, milliers de tonnes	373,8	377,4	377,9	363,0	347,3
Monomères, milliers de tonnes	262,2	243,4	294,0	264,9	335,8
Polymères, milliers de tonnes	161,8	157,9	179,1	154,3	185,6
Produits de synthèse organique, milliers de tonnes	83,5	90,4	89,6	44,7	71,3
Engrais minéraux et matières premières pour ceux-ci, milliers de tonnes	778,2	775,9	953,0	985,5	836,4

Aujourd'hui le principal source naturelle les hydrocarbures, c'est le pétrole. Les premières raffineries de pétrole ont été construites précisément sur les sites de production, mais la modernisation technique des moyens de transport a provoqué la séparation du raffinage du pétrole et de la production pétrolière. Les centres de raffinage du pétrole sont de plus en plus construits loin des sites de production, dans les régions de grande consommation de produits pétroliers ou le long des oléoducs.

Processus de raffinage du pétrole

Le raffinage du pétrole se déroule en trois étapes principales :

• dans un premier temps, le pétrole brut est divisé en fractions qui diffèrent par leurs plages de points d'ébullition (traitement primaire)
• un traitement ultérieur des fractions résultantes est effectué à l'aide de transformations chimiques des hydrocarbures qu'elles contiennent avec formation de composants de produits pétroliers commerciaux (recyclage)
• à la dernière étape, les composants sont mélangés avec l'ajout, si nécessaire, de divers additifs, avec formation de produits pétroliers commerciaux avec des indicateurs de qualité spécifiés (production commerciale).

Les raffineries de pétrole produisent du carburant pour moteurs et chaudières, des gaz liquéfiés, différents types matières premières pour usines pétrochimiques, ainsi que huiles lubrifiantes, hydrauliques et autres, bitume, coke de pétrole, paraffines. Sur la base de la technologie de raffinage du pétrole utilisée, les raffineries produisent de 5 à 40 types de produits pétroliers commerciaux. Le raffinage du pétrole est un processus continu, la période d'activité de production entre réparations majeures dans les conditions actuelles, elle atteint environ 3 ans.

Raffinage du pétrole primaire

Les processus de raffinage primaire n’impliquent pas de modifications chimiques du pétrole et représentent sa séparation physique en fractions. Sur le territoire de la Russie, les principaux volumes de pétrole brut traité sont acheminés vers les raffineries depuis les sociétés productrices via les principaux oléoducs. De petits volumes de pétrole sont importés via chemin de fer. Dans les pays importateurs de pétrole ayant accès à la mer, l’approvisionnement des raffineries portuaires s’effectue par voie maritime.
Le pétrole brut contient des sels qui provoquent une corrosion rapide des équipements de traitement. Pour éliminer les sels, l'huile est mélangée à de l'eau dans laquelle ces sels se dissolvent. Ensuite, l'huile est fournie à l'ELOU - un appareil de dessalage électrique. Le processus de dessalage est effectué dans des déshydrateurs électriques. Dans des conditions de courant haute tension (supérieur à 25 kV), le mélange d'eau et d'huile (émulsion) est détruit, ce qui entraîne une accumulation d'eau au fond de l'appareil et son évacuation. Tout cela se produit à des températures de 100 à 120°C. Le pétrole dont les sels ont été éliminés est acheminé depuis l'ELOU vers un appareil de distillation sous vide atmosphérique, appelé dans les raffineries russes AVT - tube à vide atmosphérique. Le processus AVT est divisé en deux blocs : distillation atmosphérique et sous vide.
La tâche de la distillation atmosphérique est de sélectionner les fractions de pétrole léger - essence, kérosène et diesel, qui bout à 360°C. Le volume de leur production potentielle atteint 45 à 60 % pour le pétrole. Le résidu de la distillation atmosphérique est du fioul. Le pétrole chauffé dans le four est divisé en fractions séparées dans une colonne de distillation, à l'intérieur de laquelle se trouvent des dispositifs de contact (plaques). A travers ces plaques, les vapeurs montent et le liquide s'écoule. À la suite de ce processus, la fraction essence est éliminée en tête de colonne sous forme de vapeur, et les vapeurs des fractions kérosène et diesel sont transformées en condensats dans d'autres parties de la colonne et évacuées, tandis que le fioul ne ne change pas d'état et est pompé sous forme liquide depuis le bas de la colonne.
La tâche de la distillation sous vide est de sélectionner les distillats de pétrole à partir du fioul dans une raffinerie de fioul, ainsi qu'une large fraction de pétrole (gasoil sous vide) dans une raffinerie de fioul. A la fin de la distillation sous vide, il reste du goudron. Les fractions pétrolières doivent être sélectionnées sous vide car à une température d'environ 400 °C, les hydrocarbures subissent une décomposition thermique (craquage) et le point d'ébullition final du gazole sous vide est de 520 °C. Pour cette raison, la distillation est effectuée dans des conditions de pression résiduelle de 40 à 60 mm Hg. Art., ce qui fait que la température maximale dans l'appareil diminue à 360-380°C.
La fraction essence obtenue dans un bloc atmosphérique contient des gaz (principalement du propane et du butane) dans un volume qui dépasse les exigences de qualité et ne peut être utilisée ni comme composant de l'essence à moteur ni comme essence de distillation directe commerciale. De plus, le raffinage du pétrole visant à augmenter l'indice d'octane de l'essence et à produire des hydrocarbures aromatiques implique l'utilisation de fractions étroites d'essence comme matières premières. Par conséquent, il est nécessaire d’inclure dans le processus de raffinage du pétrole la distillation des gaz liquéfiés à partir de la fraction essence. Les produits du raffinage primaire du pétrole doivent être refroidis dans des échangeurs de chaleur, où ils dégagent de la chaleur vers la matière première froide fournie pour le traitement, ce qui permet d'économiser du combustible de traitement. Les dispositifs de traitement primaire de haute technologie sont le plus souvent combinés et peuvent exécuter les processus ci-dessus dans différentes configurations. La capacité de ces appareils atteint de 3 à 6 millions de tonnes de pétrole brut par an.

Recyclage du pétrole

Les méthodes secondaires de raffinage du pétrole comprennent des procédures visant à augmenter la quantité de carburant produite. Au cours de tels processus, une modification chimique des molécules d'hydrocarbures contenues dans l'huile est réalisée, le plus souvent avec leur transformation sous des formes plus propices à l'oxydation.
Tous les processus secondaires sont divisés en trois catégories :

• approfondissement : différents types craquage, viscoréduction, cokéfaction retardée, création de bitume et autres
• valorisation : reformage, hydrotraitement, isomérisation
• d'autres, par exemple, la production de pétrole, le MTBE, l'alkylation, la production d'hydrocarbures aromatiques.

Fissuration

Il existe les types de fissures suivants :

• thermique
• catalytique
• hydrocraquage.

L'essence à moteur contient des hydrocarbures de 4 à 12 atomes de carbone, le carburant diesel contient des hydrocarbures de 12 à 25 atomes et le pétrole de 25 à 70 atomes. À mesure que le nombre d’atomes augmente, la masse des molécules augmente également. Grâce au craquage, les molécules lourdes sont décomposées en molécules plus légères et transformées en hydrocarbures facilement bouillants. Dans ce cas, des fractions d'essence, de kérosène et de diesel se forment.
En fissuration thermique il y a :

• le craquage en phase vapeur, dans lequel l'huile est chauffée à 520-550°C et à une pression de 2-6 atm. Aujourd'hui, cette méthode est obsolète et n'est pas utilisée car elle se caractérise par une faible productivité et une teneur élevée (jusqu'à 40 %) en hydrocarbures insaturés dans le produit final.
• Le craquage en phase liquide est réalisé à une température de 480-500°C et une pression de 20-50 atm. Le niveau de productivité augmente, le volume (25-30 %) d'hydrocarbures insaturés diminue. Les fractions d'essence obtenues par craquage thermique sont utilisées comme composant de l'essence automobile commerciale. Les carburants issus de ce processus ont une faible stabilité chimique, qui peut être améliorée en introduisant des additifs antioxydants spéciaux dans le carburant.

Le craquage catalytique est un procédé technologique plus avancé. Au cours de ce processus, les molécules lourdes des hydrocarbures pétroliers sont décomposées dans des conditions de température de 430 à 530°C et de pression proche de la pression atmosphérique en présence de catalyseurs. La tâche du catalyseur est de diriger le processus et de favoriser l'isomérisation des hydrocarbures saturés, ainsi que la réaction de conversion d'insaturés en saturés. L'essence ainsi obtenue se caractérise par une résistance élevée à la détonation et une stabilité chimique.
De plus, un sous-type de craquage catalytique est utilisé : l'hydrocraquage. Au cours de ce processus, les matières premières lourdes sont décomposées à l'aide d'hydrogène à une température de 420-500°C et une pression de 200 atm. La réaction n'est possible que dans un réacteur spécial en présence de catalyseurs (oxydes de W, Mo, Pt). Le résultat de l’hydrocraquage est du carburant pour les groupes motopropulseurs des turboréacteurs.
Au cours du processus de reformage catalytique, l'aromatisation des fractions d'essence se produit en raison de la conversion catalytique des hydrocarbures naphténiques et paraffiniques en hydrocarbures aromatiques. En plus de l'aromatisation, les molécules d'hydrocarbures paraffiniques subissent une isomérisation, les hydrocarbures les plus lourds sont divisés en plus petits.

Produits pétroliers

Tout le monde sait que le pétrole est une matière première précieuse utilisée pour produire du carburant pour divers véhicules, par exemple de l'essence et du carburant diesel pour les voitures, du kérosène pour les moteurs d'avions. Le carburant est le principal produit du raffinage du pétrole. Cependant, le raffinage du pétrole ne se limite pas au carburant. Aujourd'hui, le pétrole est utilisé pour produire un grand nombre d'autres composants utiles utilisés dans des choses complètement inattendues. Nous utilisons des produits pétroliers similaires dans notre la vie quotidienne, mais on ne soupçonne pas leur origine.
Le plus populaire aujourd'hui est le polyéthylène ou le plastique. Des millions de tonnes de plastique polyéthylène sont utilisées pour créer des sacs en plastique, des contenants alimentaires et d’autres biens de consommation.
Probablement tout le monde a utilisé de la vaseline à un moment donné. Il a été inventé par le chimiste anglais Robert Chesbrough, extrêmement curieux et observateur, grâce auquel il a pu discerner les qualités bénéfiques de cette substance dans les résidus du raffinage du pétrole à la fin du XIXe siècle. Aujourd'hui, la vaseline est utilisée en médecine, en cosmétologie et même comme additif alimentaire.
Les femmes utilisent des cosmétiques, et en particulier du rouge à lèvres, depuis des milliers d’années. Auparavant, le rouge à lèvres contenait divers ingrédients nocifs. Cependant, il possède aujourd'hui un certain nombre de qualités utiles et sa composition comprend des hydrocarbures : paraffine liquide et solide, cérésine.
Un autre produit populaire contenant des hydrocarbures est chewing-gum. Il est basé non seulement sur des composants naturels, mais également sur des résines de polyéthylène et de paraffine. Étant donné que le chewing-gum est constitué de polymères issus du raffinage du pétrole, sa décomposition prend un temps extrêmement long. Pour cette raison, il n’est pas nécessaire de jeter du chewing-gum dans la rue, car il restera dans le sol pendant de nombreuses années.
Le matériau le plus unique obtenu à partir du pétrole est peut-être le nylon. La vie moderne Difficile d'imaginer sans collants en nylon. Le nylon est un matériau très résistant et léger. Son utilisation ne se limite pas aux seuls collants. Il est utilisé pour fabriquer des détergents à vaisselle et des parachutes. Ce polymère a été inventé en 1935 par des spécialistes de DuPont.

Actuellement, il est possible d'obtenir à partir du pétrole brut différents types carburants, huiles de pétrole, paraffines, bitumes, kérosènes, solvants, suies, lubrifiants et autres produits pétroliers obtenus par la transformation de matières premières.

Matières premières d'hydrocarbures extraites ( huile, gaz de pétrole associé Et gaz naturel) Le gisement passe par une longue étape avant que des composants importants et précieux soient isolés de ce mélange, à partir desquels des produits pétroliers utilisables seront ensuite obtenus.

Raffinage du pétrole un processus technologique très complexe qui commence par le transport des produits pétroliers vers les raffineries de pétrole. Ici, l’huile passe par plusieurs étapes avant de devenir un produit prêt à l’emploi :

1. préparation d'huile pour première transformation
2. raffinage du pétrole primaire (distillation directe)
3. recyclage du pétrole
4. épuration des produits pétroliers

Préparation de l'huile pour la première transformation

L’huile extraite mais non traitée contient diverses impuretés, par exemple du sel, de l’eau, du sable, de l’argile, des particules de sol et des gaz associés. La durée de vie du champ augmente la teneur en eau du réservoir de pétrole et, par conséquent, la teneur en eau et autres impuretés du pétrole produit. La présence d'impuretés mécaniques et d'eau interfère avec le transport du pétrole à travers les oléoducs pour un traitement ultérieur, provoque la formation de dépôts dans les échangeurs de chaleur et autres et complique le processus de raffinage du pétrole.

Toute l’huile extraite subit un processus de purification complet, d’abord mécanique, puis fine.

À ce stade, la séparation des matières premières extraites en pétrole et gaz en pétrole et gaz a également lieu.

La décantation dans des récipients scellés, froids ou chauffés, élimine de grandes quantités d'eau et de solides. Pour obtenir des performances élevées des installations de traitement ultérieur du pétrole, ce dernier est soumis à une déshydratation et un dessalage supplémentaires dans des installations de dessalage électriques spéciales.

Souvent, l’eau et l’huile forment une émulsion peu soluble dans laquelle de minuscules gouttelettes d’un liquide sont en suspension dans l’autre.

Il existe deux types d'émulsions :

• émulsion hydrophile, c'est-à-dire huile dans l'eau
• émulsion hydrophobe, c'est-à-dire eau dans l'huile

Il existe plusieurs manières de briser les émulsions :

• mécanique
• chimique
• électrique

Méthode mécaniqueà son tour est divisé en:

• maintenir
• centrifugation

La différence de densité des composants de l'émulsion permet de séparer facilement l'eau et l'huile par décantation en chauffant le liquide à 120-160°C sous une pression de 8-15 atmosphères pendant 2-3 heures. Dans ce cas, l'évaporation de l'eau n'est pas autorisée.

L'émulsion peut également être séparée sous l'action des forces centrifuges dans les centrifugeuses lorsqu'elle atteint 3 500 à 50 000 tr/min.

À méthode chimique l'émulsion est brisée par l'utilisation de désémulsifiants, c'est-à-dire tensioactifs. Les désémulsifiants ont une plus grande activité que l'émulsifiant actif, forment une émulsion du type opposé et dissolvent le film d'adsorption. Cette méthode utilisé avec l'électricité.

Dans les installations de déshydrateurs électriques avec influence électrique Sur une émulsion d'huile, les particules d'eau se combinent et une séparation plus rapide avec l'huile se produit.

Raffinage du pétrole primaire

L'huile extraite est un mélange de glucides naphténiques, paraffiniques et aromatiques, qui ont des poids moléculaires et des points d'ébullition différents, ainsi que des composés organiques soufrés, oxygénés et azotés. Première transformation le traitement du pétrole consiste à diviser le pétrole et les gaz préparés en fractions et groupes d'hydrocarbures. Lors de la distillation, une large gamme de produits pétroliers et intermédiaires sont obtenus.

L'essence du processus repose sur le principe de la différence des températures d'ébullition des composants de l'huile extraite. En conséquence, la matière première se décompose en fractions - en fioul (produits pétroliers légers) et en goudron (pétrole).

La distillation primaire de l’huile peut être réalisée avec :

• évaporation unique
• évaporation multiple
• évaporation progressive

Au cours d'une seule évaporation, l'huile est chauffée dans le réchauffeur à une température prédéterminée. En chauffant, des vapeurs se forment. Lorsque la température réglée est atteinte, le mélange vapeur-liquide entre dans l'évaporateur (un cylindre dans lequel la vapeur est séparée de la phase liquide).

Processus évaporation multiple représente une séquence d'évaporations uniques avec une augmentation progressive de la température de chauffage.

Distillation évaporation progressive représente un petit changement dans l’état du pétrole à chaque évaporation.

Les principaux appareils dans lesquels s'effectue la distillation du pétrole, ou distillation, sont les fours tubulaires, les colonnes de distillation et les échangeurs de chaleur.

Selon le type de distillation, les fours tubulaires sont divisés en fours atmosphériques AT, fours sous vide VT et fours tubulaires sous vide atmosphérique AVT. Les installations AT effectuent un traitement superficiel et obtiennent de l'essence, du kérosène, des fractions diesel et du fioul. Dans les installations VT, un traitement avancé des matières premières est effectué et des fractions de gazole et de pétrole, du goudron sont obtenues, qui sont ensuite utilisées pour la production d'huiles lubrifiantes, de coke, de bitume, etc. Les fours AVT combinent deux méthodes de distillation du pétrole.

Le processus de raffinage du pétrole par le principe de l'évaporation se déroule dans colonnes de distillation. Là, l'huile source est fournie à un échangeur de chaleur à l'aide d'une pompe, chauffée, puis pénètre dans un four tubulaire (chauffe-feu), où elle est chauffée à une température donnée. Ensuite, l'huile sous la forme d'un mélange vapeur-liquide entre dans la partie évaporation de la colonne de distillation. Ici se produit la division de la phase vapeur et de la phase liquide : la vapeur monte dans la colonne, le liquide descend.

Les méthodes de raffinage du pétrole ci-dessus ne peuvent pas être utilisées pour isoler des hydrocarbures individuels de haute pureté des fractions pétrolières, qui deviendront ensuite des matières premières pour l'industrie pétrochimique pour produire du benzène, du toluène, du xylène, etc. Pour obtenir des hydrocarbures de haute pureté, une substance supplémentaire est introduit dans les unités de distillation de pétrole pour augmenter la différence de volatilité des hydrocarbures séparés.

Les composants obtenus après le raffinage primaire du pétrole ne sont généralement pas utilisés comme produit fini. Au stade de la distillation primaire, les propriétés et les caractéristiques de l'huile sont déterminées, dont dépend le choix du processus de traitement ultérieur pour obtenir le produit final.

À la suite de la transformation primaire du pétrole, les principaux produits pétroliers suivants sont obtenus :

• gaz d'hydrocarbures (propane, butane)
• fraction essence (point d'ébullition jusqu'à 200 degrés)
• kérosène (point d'ébullition 220-275 degrés)
• gazole ou carburant diesel (point d'ébullition 200-400 degrés)
• huiles lubrifiantes (point d'ébullition supérieur à 300 degrés) résidus (mazout)

Recyclage du pétrole

Selon propriétés physiques et chimiques le pétrole et la nécessité du produit final, le choix d'une autre méthode de traitement destructeur des matières premières se produit. Le recyclage du pétrole implique des effets thermiques et catalytiques sur les produits pétroliers obtenus par distillation directe. L’impact sur les matières premières, c’est-à-dire les hydrocarbures contenus dans le pétrole, change de nature.

Il existe des options pour le raffinage du pétrole :

• carburant
• carburant et huile
• pétrochimique

Méthode de carburant la transformation est utilisée pour produire de l’essence à moteur de haute qualité, des carburants diesel d’hiver et d’été, des carburants pour moteurs à réaction et des carburants pour chaudières. Cette méthode utilise moins d'installations technologiques. La méthode du carburant est un processus qui produit des carburants automobiles à partir de fractions et de résidus de pétrole lourd. Ce type de traitement comprend le craquage catalytique, le reformage catalytique, l'hydrocraquage, l'hydrotraitement et d'autres procédés thermiques.

Pendant le traitement du carburant et de l’huile Outre les carburants, des huiles lubrifiantes et de l'asphalte sont produits. Ce type comprend les procédés d’extraction et de désasphaltage.

La plus grande variété de produits pétroliers est obtenue grâce à raffinage pétrochimique. À cet égard, un grand nombre d'installations technologiques sont utilisées. Le traitement pétrochimique des matières premières produit non seulement des carburants et des huiles, mais également des engrais azotés, du caoutchouc synthétique, des plastiques, des fibres synthétiques, détergents, acides gras, phénol, acétone, alcool, éthers et autres produits chimiques.

Craquage catalytique

Le craquage catalytique utilise un catalyseur pour accélérer les processus chimiques sans modifier la nature de ces réactions chimiques. L'essence du processus de craquage, c'est-à-dire La réaction de clivage consiste à faire passer des huiles chauffées à l’état de vapeur à travers un catalyseur.

Réformer

Le processus de reformage est principalement utilisé pour produire de l’essence à indice d’octane élevé. Seules les fractions de paraffine bouillant entre 95 et 205°C peuvent être soumises à ce traitement.

Types de reformage :

• reformage thermique
• reformage catalytique

Lors du reformage thermique Les fractions du raffinage du pétrole primaire ne sont exposées qu’à des températures élevées.

Lors du reformage catalytique l'impact sur les fractions initiales se produit à la fois avec la température et à l'aide de catalyseurs.

Hydrocraquage et hydrotraitement

Ce procédé de traitement consiste à obtenir des fractions essence, carburéacteur et diesel, des huiles lubrifiantes et des gaz liquéfiés par action de l'hydrogène sur des fractions pétrolières à haut point d'ébullition sous l'influence d'un catalyseur. Suite à l’hydrocraquage, les fractions pétrolières d’origine subissent également un hydrotraitement.

L'hydrotraitement consiste à éliminer le soufre et d'autres impuretés des matières premières. Typiquement, les unités d'hydrotraitement sont associées à des unités de reformage catalytique, car du fait de ces dernières, grand nombre hydrogène. Grâce à la purification, la qualité des produits pétroliers augmente et la corrosion des équipements diminue.

Extraction et désasphaltage

Processus d'extraction consiste à séparer un mélange de substances solides ou liquides à l'aide de solvants. Les composants extraits se dissolvent bien dans le solvant utilisé. Ensuite, un déparaffinage est effectué pour réduire le point d’écoulement de l’huile. Le produit final est obtenu par hydrotraitement. Cette méthode de traitement est utilisée pour produire du carburant diesel et extraire des hydrocarbures aromatiques.

À la suite du désasphaltage, des substances asphalténiques résineuses sont obtenues à partir des produits résiduels de distillation du pétrole. Par la suite, l’huile désasphaltée est utilisée pour produire du bitume et sert de matière première pour le craquage catalytique et l’hydrocraquage.

Cokéfaction

Pour obtenir des fractions de coke de pétrole et de gazole à partir de fractions lourdes de la distillation du pétrole, des résidus de désasphaltage, du craquage thermique et catalytique et de la pyrolyse de l'essence, le procédé de cokéfaction est utilisé. Ce type de raffinage de produits pétroliers est constitué des réactions séquentielles de craquage, de déshydrogénation (libération d'hydrogène des matières premières), de cyclisation (formation d'une structure cyclique), d'aromatisation (augmentation des hydrocarbures aromatiques dans l'huile), de polycondensation (libération de sous-produits). comme l'eau, l'alcool) et le compactage pour former un « gâteau de coke » continu. Les produits volatils libérés lors du processus de cokéfaction sont soumis à un processus de rectification pour obtenir les fractions cibles et les stabiliser.

Isomérisation

Le processus d'isomérisation consiste à convertir ses isomères à partir de la matière première. De telles transformations conduisent à la production d'essence à indice d'octane élevé.

Alcynation

En introduisant des groupes alcynes dans des composés, on obtient de l'essence à indice d'octane élevé à partir de gaz d'hydrocarbures.

Il convient de noter que dans le processus de raffinage du pétrole et pour obtenir le produit final, l'ensemble des technologies pétrolières, gazières et pétrochimiques est utilisé. La complexité et la variété des produits finis pouvant être obtenus à partir des matières premières extraites déterminent également la diversité des procédés de raffinage du pétrole.

Vladimir Khomoutko

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Un Un

Technologies modernes pour approfondir le raffinage du pétrole

En termes stratégiques, les principaux objectifs de la modernisation du raffinage du pétrole russe sont :

• maximiser la production de carburants répondant à la norme Euro-5 ;
• minimiser la production de fioul.

Et la manière dont le raffinage avancé du pétrole doit se développer est également claire : il est nécessaire de construire et de mettre en service de nouveaux processus de conversion afin de presque doubler leur capacité annuelle : de 72 à 136 millions de tonnes.

Par exemple, dans les entreprises du leader mondial de l'industrie du raffinage du pétrole, les États-Unis, la part des processus qui approfondissent le raffinage est supérieure à 55 pour cent, mais dans notre pays, elle n'est que de 17 pour cent.

Changer cette situation est possible, mais avec l’aide de quelles technologies ? Utiliser l’ensemble classique de processus est un chemin long et très coûteux. Au stade actuel, il est urgent de mettre au point les technologies les plus efficaces susceptibles d’être appliquées dans chaque raffinerie russe. La recherche de telles solutions doit être effectuée en tenant compte des propriétés spécifiques des résidus de pétrole lourd, telles qu'une teneur élevée en asphaltènes et substances résineuses et un niveau élevé de cokéfaction.

Ce sont ces propriétés des résidus qui poussent indirectement les spécialistes à conclure que les technologies classiques des résidus lourds (par exemple, cokéfaction, désasphaltage et craquage thermique) sont limitées dans leur capacité à sélectionner des distillats légers, ce qui signifie que l'approfondissement du raffinage du pétrole avec leur aide permettra être insuffisante.

Technologies modernes disponibles

Les principales technologies d'approfondissement sont basées sur le processus de cokéfaction retardée des goudrons, qui assure le rendement maximum en distillats (de 60 à 80 pour cent du volume total des matières premières traitées). Dans ce cas, les fractions résultantes appartiennent aux distillats moyens et au gazole. Les fractions moyennes sont envoyées en hydrotraitement pour produire du carburant diesel, et les fractions de gazole lourd sont soumises à un traitement catalytique.

Si nous prenons l’exemple de pays comme le Canada et le Venezuela, ils utilisent la cokéfaction retardée depuis plus de deux décennies comme procédé de base pour le traitement commercial des pétroles lourds. Toutefois, pour les matières premières à forte teneur en soufre, la cokéfaction n'est pas applicable pour des raisons environnementales. De plus, le coke à haute teneur en soufre produit en quantités colossales n'a aucune utilisation efficace comme combustible, et le soumettre à une désulfuration n'est tout simplement pas rentable.

La Russie n’a pas besoin de coke de mauvaise qualité, surtout en telles quantités. De plus, la cokéfaction retardée est un procédé très gourmand en énergie, nocif d'un point de vue environnemental et peu rentable à faibles capacités de traitement. En raison de ces facteurs, il est nécessaire de trouver d’autres technologies d’approfondissement.

L’hydrocraquage et la gazéification sont les procédés de raffinage en profondeur les plus coûteux et ne seront donc pas utilisés dans les raffineries russes dans un avenir proche.

Nous n’y prêterons donc pas attention dans cet article. La Russie a besoin des technologies de conversion les moins capitalistiques, mais assez efficaces.

La recherche de telles solutions technologiques dure depuis longtemps et la tâche principale d'une telle recherche est d'obtenir des produits résiduels qualifiés.

Ce sont :

• brai à point de fusion élevé;
• « coke liquide » ;
• différentes marques de bitume.

De plus, le rendement des résidus doit être minimal pour que leur traitement par cokéfaction, gazéification et hydrocraquage soit rentable.

Aussi, l'un des critères de choix d'une méthode de traitement secondaire en profondeur des résidus de matières premières pétrolières est d'obtenir le produit recherché. produit de qualité sans perdre l'efficacité de la technologie elle-même. Dans notre pays, un tel produit est sans aucun doute le bitume routier haute qualité, puisque l'état des routes russes est un problème éternel.

Ainsi, s'il est possible de sélectionner et de mettre en œuvre un procédé efficace d'obtention de distillats moyens et de résidus sous forme de bitume de haute qualité, cela permettra à la fois de résoudre le problème de l'approfondissement du raffinage du pétrole et de fournir à l'industrie de la construction routière un produit résiduel de haute qualité.

Parmi les processus technologiques qui peuvent être mis en œuvre dans les entreprises de transformation russes, les techniques suivantes méritent l'attention :

Il s'agit d'un procédé technologique bien connu utilisé dans la production de bitume et de goudron. Il convient de dire tout de suite qu'environ 80 à 90 pour cent des goudrons obtenus par distillation sous vide du fioul ont leur propre caractéristiques de qualité ne répondent pas aux exigences du bitume commercial et leur traitement ultérieur par des procédés oxydatifs est nécessaire.

En règle générale, avant l'oxydation, les goudrons sont soumis à une viscoréduction supplémentaire afin de réduire la viscosité du combustible de chaudière obtenu, ainsi que de réduire la concentration de paraffines difficiles à oxyder dans la matière première bitume.

Si l’on parle des gazoles sous vide obtenus grâce à ce procédé, alors ils se caractérisent par :

• haute densité (plus de 900 kilogrammes par mètre cube) ;
• degré élevé de viscosité;
• valeurs élevées de point d'écoulement (souvent supérieures à trente à quarante degrés Celsius).

Ces gazoles très visqueux et généralement très paraffiniques sont essentiellement des intermédiaires qui doivent être soumis à un traitement catalytique ultérieur. La majeure partie des goudrons résultants sont du combustible de chaudière de qualité M-100.

Sur la base de ce qui précède, le traitement sous vide du fioul ne satisfait plus exigences modernes aux processus conçus pour approfondir le raffinage du pétrole, de sorte qu'il ne doit pas être considéré comme un processus de base capable d'augmenter radicalement le GPT.

Le désasphaltage au propane est généralement utilisé pour produire des huiles à indice élevé.

Le désasphaltage des goudrons avec de l'essence est principalement utilisé pour produire des matières premières, qui sont ensuite utilisées pour la production de bitume, même si la phase asphaltique libérée dans ce cas n'a pas toujours les propriétés nécessaires pour obtenir un bitume commercial de la qualité requise. À cet égard, l'asphaltite résultante doit en outre être soumise soit à une oxydation, soit à une dilution avec une phase huileuse.

La phase légère de ce processus technologique est le désasphaltage. Ses performances sont encore pires que celles du gazole sous vide :

• valeur de densité - plus de 920 kilogrammes par mètre cube ;
• point d'écoulement - plus de quarante degrés Celsius;
• valeur de viscosité plus élevée.

Tout cela nécessite un traitement catalytique supplémentaire. De plus, l'huile désasphaltée, du fait de sa viscosité élevée, est très difficile à pomper.

Mais le plus gros problème du désasphaltage est sa forte intensité énergétique, c'est pourquoi le montant des investissements en capital, par rapport à la distillation sous vide, fait plus que doubler.

La majeure partie de l’asphalte résultante nécessite un traitement supplémentaire utilisant des procédés de conversion : cokéfaction retardée ou gazéification.

En relation avec tout ce qui précède, le désasphaltage ne répond pas non plus aux exigences de base d'une technologie conçue pour approfondir simultanément le raffinage du pétrole et obtenir un bitume routier de haute qualité. Il ne convient donc pas non plus comme technologie efficace pour augmenter le rapport de pression du gaz.

Viscoréduction du fioul

Ce procédé technique connaît une renaissance et est de plus en plus demandé.

Si la viscoréduction était auparavant utilisée pour réduire la viscosité des goudrons, elle devient, au stade actuel du développement technologique, le principal processus qui approfondit le raffinage du pétrole. Presque tout les plus grandes entreprises monde (Chioda, Shell, KBR, Foster Wuiller, UOP et ainsi de suite) pour dernièrement développé plusieurs solutions technologiques originales à la fois.

Les principaux avantages de ces procédés thermiques modernes sont :

• simplicité;
• haut degré de fiabilité;
• faible coût de l'équipement nécessaire;
• augmentation du rendement en distillats moyens obtenus à partir de résidus de pétrole lourd de 40 à 60 pour cent.

De plus, la viscoréduction moderne permet d'obtenir du bitume routier de haute qualité et du carburant énergétique tel que le « coke liquide ».

Par exemple, de grandes entreprises telles que Chioda et Shell envoient des gazoles lourds (à la fois sous vide et atmosphérique) dans des fours de craquage dur, ce qui élimine la libération de fractions dont le point d'ébullition est supérieur à 370 degrés Celsius. Seuls les distillats d'essence et de diesel et un résidu très lourd restent dans les produits résultants, mais types graves pas de gasoil du tout !

Technologie "Visbreaking - TERMAKAT"

Cette technologie moderne permet d'obtenir de 88 à 93 pour cent des distillats de diesel et d'essence à partir du fioul traité.

Lors du développement de la technologie Visbreaking-TERMAKAT, il a été possible de contrôler deux processus parallèles à la fois : la destruction thermique et la thermopolycondensation. Dans ce cas, la destruction se produit en mode prolongé et la thermopolycondensation se produit en mode retardé.

C'est ce qui donne le rendement maximum en fractions essence-diesel, et les résidus qui en résultent sont des bitumes routiers de haute qualité et présentant les propriétés souhaitées.

En fonction de la teneur en substances asphalténiques et en pétrole source, le rendement en bitume varie de 3 à 5 à 20 à 30 pour cent. S'il n'y a pas besoin de bitume, soit du combustible secondaire pour chaudière peut être produit à partir des résidus, soit ils peuvent être utilisés comme matière première pour les procédés d'hydrocraquage et de gazéification.

Processus de raffinage du pétrole

Le pétrole brut a été produit pour la première fois en grandes quantités en 1880, et la production a depuis lors connu une croissance exponentielle. Le pétrole brut est un mélange de produits chimiques contenant des centaines de composants. La majeure partie du pétrole est constituée d'hydrocarbures - alcanes, cycloalcanes, arènes. La teneur en alcanes (hydrocarbures saturés) dans les huiles peut être de 50 à 70 %. Les cycloalcanes peuvent représenter 30 à 60 % de la composition totale du pétrole brut, la plupart d'entre eux sont monocycliques. Les composés les plus couramment trouvés sont le cyclopentane et le cyclohexane. Hydrocarbures insaturés(alcènes), en règle générale, sont absents du pétrole. Les arènes (hydrocarbures aromatiques) représentent une plus petite proportion de la composition totale que les alcanes et les cycloalcanes. L'hydrocarbure aromatique le plus simple, le benzène et ses dérivés, prédomine dans les fractions du pétrole à bas point d'ébullition.

En plus des hydrocarbures, la partie organique du pétrole contient des substances résineuses et asphaltiques, qui sont des composés de haut poids moléculaire de carbone, d'hydrogène, de soufre et d'oxygène, des composés soufrés, des acides naphténiques, des phénols, des composés azotés tels que la pyridine, la quinoléine, diverses amines, etc. Toutes ces substances sont des impuretés indésirables de l’huile. Pour les nettoyer, il faut construire des installations spéciales. Les composés soufrés, qui provoquent la corrosion des équipements, sont les plus nocifs tant lors du raffinage du pétrole que lors de l'utilisation de produits pétroliers. Les impuretés minérales du pétrole comprennent l'eau, qui est généralement présente sous deux formes : facilement séparée du pétrole lors de la décantation et sous forme d'émulsions persistantes. L'eau contient des sels minéraux dissous - NaCl, CaCl 2, MgCl, etc. Les cendres représentent des centièmes et des millièmes de pour cent dans l'huile. De plus, le pétrole contient des impuretés mécaniques - des particules solides de sable et d'argile.

Les produits pétroliers les plus importants

Au cours du processus de raffinage, le pétrole est utilisé pour produire du carburant (liquide et gazeux), des huiles et graisses lubrifiantes, des solvants, des hydrocarbures individuels - éthylène, propylène, méthane, acétylène, benzène, toluène, xylène, etc., des mélanges solides et semi-solides. d'hydrocarbures (paraffine, vaseline, cérésine), bitumes et brais de pétrole, noir de carbone (suie), etc.

Carburant liquide divisé en salles des machines et chaufferies. Le carburant moteur, à son tour, est divisé en carburateur, jet et diesel. Le carburant pour carburateur comprend l'essence d'aviation et l'essence à moteur, ainsi que le carburant pour tracteur - naphta et kérosène. Le carburéacteur est une fraction du kérosène composition différente ou leur mélange avec des fractions essence (carburéacteur). Le carburant diesel contient des gazoles, des fractions diesel utilisées dans moteurs à pistons combustion interne avec allumage par compression. Le combustible des chaudières est brûlé dans les fours des locomotives diesel, des bateaux à vapeur, des centrales thermiques, dans les fours industriels et est divisé en fioul et en combustible MP pour les fours à foyer ouvert.

À combustible gazeux inclure les gaz combustibles liquéfiés d’hydrocarbures utilisés pour les services publics. Ce sont des mélanges de propane et de butane dans des proportions différentes.

Huiles lubrifiantes, conçus pour la lubrification liquide dans diverses machines et mécanismes, ils sont divisés selon l'application en industriel, turbine, compresseur, transmission, isolant, moteur. Les huiles spéciales ne sont pas destinées à la lubrification, mais à être utilisées comme fluides de travail dans les mélanges de freins, appareils hydrauliques, pompes à jet de vapeur, ainsi que dans les transformateurs, les condensateurs, les câbles électriques remplis d'huile comme moyen isolant électrique. Les noms de ces huiles reflètent le domaine de leur utilisation, par exemple transformateur, condensateur, etc.

Graisses sont des huiles de pétrole épaissies avec des savons, des hydrocarbures solides et d'autres épaississants. Tous les lubrifiants sont divisés en deux classes : universels et spéciaux. Les lubrifiants sont très divers ; il en existe plus d’une centaine de types.

Hydrocarbures individuels, obtenus à la suite du traitement du pétrole et des gaz de pétrole, servent de matières premières pour la production de polymères et de produits de synthèse organique. Parmi ceux-ci, les plus importants sont les limitants - méthane, éthane, propane, butane, etc. ; insaturé - éthylène, propylène; aromatique - benzène, toluène, xylènes. En plus des hydrocarbures individuels répertoriés, les produits du raffinage du pétrole sont des hydrocarbures saturés de poids moléculaire élevé (C 16 et supérieur) - paraffines, cérésines, utilisées dans l'industrie de la parfumerie et comme épaississants pour les graisses.

Bitumes de pétrole, obtenus à partir de résidus de pétrole lourd par leur oxydation, sont utilisés pour construction de routes, l'obtention de matériaux de toiture, la préparation de vernis asphaltiques et d'encres d'imprimerie, etc.

L'un des principaux produits du raffinage du pétrole est carburant moteur , qui comprend les essences d’aviation et de moteur. Une propriété importante de l'essence, caractérisant sa capacité à résister à un allumage prématuré dans la chambre de combustion, est résistance à la détonation. Un bruit de cognement dans le moteur indique généralement qu'un allumage explosif avancé s'est produit et que de l'énergie a été gaspillée inutilement.

Selon l'échelle empirique introduite en 1927, l'indice d'octane du n-heptane, qui détonne très facilement, est égal à zéro, et celui de l'isooctane, très résistant à la détonation, est égal à 100. Si, par exemple, l'essence testée en termes de résistance à la détonation, il s'est avéré que des tests équivalents à un mélange composé de 80 % d'isooctane et de 20 % de n-heptane, alors son indice d'octane est de 80. Depuis l'introduction de l'échelle, des normes ont été trouvées supérieures à l'isooctane dans résistance à la détonation, et actuellement l'échelle d'octane a été étendue à 120.

La détermination de l'indice d'octane de divers hydrocarbures a montré que dans la série des alcanes, l'indice d'octane augmente à mesure qu'ils se ramifient et diminue avec l'augmentation de la longueur de la chaîne d'hydrocarbures. L'indice d'octane des alcènes est supérieur à celui des alcanes correspondants et augmente à mesure que la double liaison se déplace vers le centre des molécules. Les cycloalcanes ont un indice d'octane plus élevé que les alcanes. Les hydrocarbures aromatiques ont les indices d'octane les plus élevés ; par exemple, l'indice d'octane du n-propylbenzène est de 105, celui de l'éthylbenzène est de 104 et celui du toluène est de 107.

L'essence obtenue par distillation directe du pétrole est principalement constituée d'alcanes avec un indice d'octane de 50 à 70. Pour augmenter l'indice d'octane, un traitement est effectué, à la suite duquel les hydrocarbures de l'essence sont isomérisés pour former des structures plus favorables, et des agents antidétonants sont également utilisés - des substances ajoutées à l'essence en une quantité ne dépassant pas 0,5 % pour augmenter considérablement leur résistance aux chocs.

Le plomb tétraéthyle (TEL) Pb(C 2 H 5) 4 a été utilisé pour la première fois comme agent antidétonant, dont la production industrielle a commencé en 1923. D'autres alkyles de plomb sont également utilisés, par exemple le plomb tétraméthyle. Les nouveaux additifs incluent les carbonyles de métaux de transition. Les agents antidétonants, notamment le TES, sont utilisés en mélange avec du bromure d'éthyle, du dibromoéthane, du dichloroéthane, du monochloronaphtalène (liquide éthylique). Les essences additionnées d'éthyle liquide sont appelées au plomb. Le liquide éthylique est très toxique et des précautions particulières doivent être prises lors de sa manipulation ainsi que de l'essence au plomb.

Raffinage du pétrole primaire

Préparation du pétrole pour le raffinage. Le pétrole brut contient des gaz dissous appelés accessoire, eau, sels minéraux, diverses impuretés mécaniques. Préparer l'huile pour le raffinage revient à en éliminer ces inclusions et à neutraliser les impuretés chimiquement actives.

Les gaz associés sont séparés du pétrole dans des séparateurs de gaz en réduisant la solubilité des gaz due à une diminution de la pression. Ensuite, les gaz sont envoyés pour traitement ultérieur vers une usine de gaz-essence, où le gazole, l'éthane, le propane et le butane en sont extraits. La séparation finale des gaz du pétrole a lieu dans des unités de stabilisation, où ils sont distillés dans des colonnes de distillation spéciales.

Dans un appareil de chauffage spécial, les fractions d'essence légère sont séparées du pétrole, puis, après avoir ajouté un désémulsifiant, elles sont envoyées dans des décanteurs. Ici, le pétrole est libéré du sable et de l’argile et déshydraté. Utilisé pour briser les émulsions et éliminer l'eau. diverses manières, y compris le traitement thermochimique sous pression. Une meilleure façon de détruire les émulsions est la méthode électrique, qui consiste à faire passer de l'huile entre des électrodes connectées à un circuit alternatif. courant électrique haute tension (30-45 kV). Lorsque l’huile est déshydratée, une partie importante des sels est également éliminée (dessalage).

Les impuretés chimiquement actives présentes dans l'huile sous forme de soufre, de sulfure d'hydrogène, de sels, d'acides sont neutralisées par des solutions d'alcalis ou d'ammoniac. Ce procédé, qui vise à prévenir la corrosion des équipements, est appelé alcalinisation de l'huile.

De plus, la préparation du pétrole pour le raffinage comprend le tri et le mélange des huiles pour obtenir une composition plus uniforme de matières premières.

Distillation du pétrole. La distillation primaire du pétrole est le premier processus technologique de raffinage du pétrole. Des unités de première transformation sont disponibles dans chaque raffinerie.

Distillation, ou distillation, - Il s'agit du processus de séparation d'un mélange de liquides mutuellement solubles en fractions dont les points d'ébullition diffèrent entre elles et avec le mélange d'origine. Sur installations modernes La distillation de l’huile est réalisée par évaporation flash. Lors d'une évaporation unique, les fractions à bas point d'ébullition, transformées en vapeur, restent dans l'appareil et réduisent la pression partielle des fractions à haut point d'ébullition qui s'évaporent, ce qui permet d'effectuer une distillation à des températures plus basses.

Avec une seule évaporation et une condensation ultérieure des vapeurs, deux fractions sont obtenues : légère, qui contient plus de composants à bas point d'ébullition, et lourde, avec moins de composants à bas point d'ébullition que dans la matière première, c'est-à-dire que lors de la distillation, une phase est enrichie en faible -composants à point d'ébullition et l'autre avec des composants à point d'ébullition élevé. Dans le même temps, il est impossible d'obtenir la séparation requise des composants de l'huile et d'obtenir des produits finaux bouillant dans les plages de température spécifiées par distillation. À cet égard, après une seule évaporation, les vapeurs d'huile sont soumises à une rectification.

Dans les installations de distillation primaire du pétrole, l’évaporation flash et la rectification sont généralement combinées. Pour la distillation du pétrole, des unités tubulaires à un et deux étages sont utilisées. La chaleur nécessaire au processus est obtenue dans des fours tubulaires.

Selon régime général En fonction de la raffinerie et des propriétés du pétrole fourni au raffinage, la distillation est réalisée soit dans des unités tubulaires atmosphériques (AT), soit dans des unités combinant distillation atmosphérique et sous vide - unités tubulaires sous vide atmosphérique (AVT).

Des distillats de compositions diverses sont sélectionnés en fonction de la hauteur de la colonne dans des plages de température strictement définies. Ainsi, à 300-350 °C, le gazole est condensé et sélectionné, à 200-300 °C - le kérosène, à 160-200 °C - la fraction naphta. Les vapeurs d'essence sont évacuées du haut de la colonne, qui sont refroidies et condensées dans des échangeurs de chaleur . Une partie de l'essence liquide est fournie pour irriguer la colonne . Dans sa partie inférieure, le fioul est collecté, qui est soumis à une distillation supplémentaire pour en obtenir des huiles lubrifiantes dans la deuxième colonne de distillation. , fonctionnant sous vide pour éviter la dégradation des hydrocarbures à haute température. Le goudron est utilisé comme matière première pour le craquage thermique, la cokéfaction, la production de bitume et d'huiles à haute viscosité.