A. Rikochinski

L'efficacité du fonctionnement d'une entreprise industrielle ne dépend pas seulement directement de la qualité des fabrication industrielle, mais aussi de l'organisation de l'entreposage et du transport. Les entrepôts des entreprises industrielles font partie intégrante du processus de production technologique général, qui définit les exigences organisationnelles, techniques et économiques du système d'entrepôt, fixe les objectifs et les conditions de son fonctionnement optimal et dicte les conditions de traitement des marchandises. Un entreposage bien organisé contribue à augmenter le rythme et l'organisation de la production ; maintenir la qualité des produits, des matériaux, des matières premières ; améliorer l'utilisation des territoires occupés; accroître l'efficacité des transports, réduire les temps d'arrêt des véhicules et les coûts de transport ; libérer les travailleurs des travaux improductifs de chargement, de déchargement et d'entrepôt pour les utiliser dans le processus technologique principal.

Le système d'entreposage est conçu pour assurer un placement optimal des marchandises dans l'entrepôt et une gestion rationnelle de celles-ci. Les principales tâches de la gestion d'entrepôt d'une entreprise industrielle sont :

• organisation d'un stockage approprié des biens matériels ;
• maintien ininterrompu du processus de production ;
• expédition produits finis.

Selon leur destination, les entrepôts des entreprises industrielles sont répartis comme suit : entrepôts pour la logistique (matières premières, matériaux, composants) ; entrepôts de produits finis ; entrepôts de production et technologiques (travaux en cours, conteneurs, outils, résidus et déchets).

L'entreposage des matières premières, des matériaux et des produits finis est nécessaire en raison des fluctuations des cycles de production, de transport et de consommation. Entrepôts différents types peut être créé au début, au milieu et à la fin des flux de marchandises ou des processus de production pour l'accumulation temporaire de marchandises et l'approvisionnement en temps opportun de la production en matériaux dans les quantités requises. Le stockage temporaire (accumulation) des produits finis est déterminé par la nature de la production, du transport et des ventes. Il permet de surmonter les écarts temporels, spatiaux, quantitatifs et qualitatifs entre la disponibilité et la demande dans le processus de production et de vente des produits.

La structure des entrepôts des différentes entreprises dépend des spécificités du processus de production, du type de production et du volume de production, bien que leur trait commun est que les entrepôts des entreprises industrielles se caractérisent par la relative uniformité des marchandises transformées, le rythme des livraisons au consommateur et les grands volumes de stockage et de transformation.

Actuellement, la classification suivante des entrepôts industriels est généralement acceptée :

• par la nature de l'activité, c'est-à-dire par destination - entrepôts de produits matériels (approvisionnement), intra-production (inter-magasin et intra-magasin), ventes ;
• par type et nature des matériaux stockés – universels et spécialisés ;
• par type de construction - fermée, semi-fermée, ouverte, spéciale (par exemple, structures de bunker, réservoirs) ;
• par localisation et échelle d'action - central, quartier, magasin ;
• selon le degré de résistance au feu - ignifuge, difficile à brûler, combustible.

Dans l'entrepôt, outre les opérations de stockage des marchandises, sont également effectués le transport intra-entrepôt, le chargement et le déchargement, le tri, la préparation et le transbordement intermédiaire, ainsi que certaines opérations technologiques, de sorte que les entrepôts doivent être considérés non seulement comme des locaux ou des dispositifs pour stockant des marchandises, mais comme des complexes de transport et d'entrepôts, dans lesquels les processus de mouvement des marchandises jouent un rôle important. Le fonctionnement de ces complexes est de nature dynamique et stochastique en raison de l'irrégularité du transport des marchandises. Dans les entrepôts, il y a une transformation des flux de marchandises, des changements dans les paramètres des envois de marchandises acceptés et délivrés en termes de taille, de composition, caractéristiques physiques fret entrant, heure d'expédition des envois de transport, etc.

En général, l'entreposage résout les problèmes suivants :

• planification des travaux de transport et d'entrepôt;
• acceptation, traitement (y compris tri) des marchandises ;
• organiser un stockage approprié (créer des conditions pour éviter les dommages et la détérioration ; maintenir la température et l'humidité requises) ;
• surveillance et comptabilité constantes du mouvement des biens matériels ;
• fourniture en temps opportun du processus de production en matériaux, composants, etc. ; créer des conditions pour empêcher le vol de biens matériels ;
• le strict respect des mesures de sécurité incendie (notamment dans les entrepôts de carburants et lubrifiants, de liquides et gaz inflammables, de peintures et vernis, de produits en caoutchouc, de produits chimiques, etc.) ;
• réalisation des produits finis, leur conservation, leur emballage, la préparation des documents d'expédition et l'expédition.

La relation entre les coûts de stockage et les pertes dues à une diminution du chiffre d'affaires en cas de pénurie d'articles individuels est fondamentale dans le système de gestion des stocks dans un entrepôt. Par conséquent, la principale question à laquelle il faut répondre lors de l'organisation des services d'entrepôt est généralement formulée comme suit : quel niveau optimal de ressources matérielles doit être disponible dans chaque complexe de transport et d'entrepôt pour assurer le niveau de service client requis ? Arrêtons-nous plus en détail sur les coûts qui déterminent l'efficacité économique d'un entrepôt. Ceux-ci comprennent les coûts d'achat (de livraison) des marchandises à l'entrepôt, les coûts de maintenance des stocks (en tenant compte des pertes dues aux ruptures de stocks), les coûts d'exécution des commandes des consommateurs et, enfin, les coûts de gestion de l'entrepôt.

Les coûts d'achat des matières premières, des matériaux et des composants peuvent être divisés en deux éléments :

• le prix des marchandises achetées (paiement au fournisseur des marchandises), en tenant compte des frais de transport ;
• les coûts du système d'entrepôt lui-même (négociations, frais de communication et de bureau, enregistrement et déballage des marchandises, contrôle d'entrée etc.).

Pour construire un système de stockage efficace pour les produits finis, il est nécessaire de prendre en compte les problèmes suivants :

1. Mode de transport des produits depuis l'entrepôt. Le mode de transport a un impact direct sur l’organisation de l’entreposage, les niveaux de stocks et le niveau de service client. Différents modes de transport nécessitent une organisation du travail différente, des coûts et des délais différents. Tout cela doit être analysé et pris en compte lors du choix de la structure du système d'entrepôt.

2. Méthode de distribution – directe ou via des entrepôts industriels. Il est possible soit d'expédier directement les produits de l'entreprise à son consommateur, soit de les livrer via des entrepôts industriels. Notez qu'un flux de livraison de produits mixte, dit à deux niveaux, est plus souvent utilisé : l'entreprise expédie une partie des produits directement aux consommateurs et en envoie une partie aux entrepôts de l'industrie, à partir desquels ils sont livrés aux consommateurs. Cependant, lors de la fourniture de certains types de produits, une chaîne de mouvement de produits plus complexe est utilisée : fabricant - entrepôt régional - entrepôt local - consommateurs.

L'efficacité du système d'entrepôt est fortement influencée par le choix des équipements nécessaires. Selon condition physique et les caractéristiques des biens matériels stockés, il existe les équipements d'entrepôt suivants :

• pour le stockage et le traitement de marchandises volumineuses. Ces marchandises peuvent être stockées dans des entrepôts en piles (en palettes plates, en rack ou en caisses) ou sur des racks dont les types et les paramètres dépendent de la taille, du poids et des caractéristiques des produits stockés, ainsi que de la destination de l'entrepôt, technologie de traitement des marchandises, leur durée de conservation et d'autres facteurs ;
• pour le stockage et le traitement des marchandises emballées (on utilise généralement des palettes et des sacs) ;
• pour le stockage et la manutention des marchandises en vrac. Les marchandises en vrac sont stockées dans des zones de stockage ouvertes dans des piles et des tranchées de différentes formes et dans des entrepôts fermés, et en cas de petites réserves - dans des soutes différentes formes;
• pour le stockage et la manutention de marchandises liquides. Les marchandises liquides peuvent être stockées dans des entrepôts dans des conteneurs (fûts, bouteilles, fûts) ou en vrac ;
• pour le stockage et le traitement des marchandises gazeuses. Ces types de marchandises sont stockés dans des conteneurs, des citernes, des cylindres ou d'autres récipients scellés.

Le fonctionnement efficace de tout entrepôt dépend du degré d'équipement technique et d'équipement utilisé dans le processus technologique. Les principaux groupes d'équipements technologiques sont : les équipements pour les opérations de chargement et de déchargement et le transport intra-entrepôt ; équipements pour la zone de stockage et équipements pour l'automatisation des opérations comptables. En général, l'augmentation de l'efficacité de l'utilisation de l'espace d'entrepôt et des conteneurs sur la base de la rationalisation du processus technologique avec l'utilisation de schémas de mécanisation progressifs et d'équipements de manutention et de traitement modernes est l'une des tâches principales de l'organisation d'un entrepôt. Le développement des schémas de mécanisation s'effectue sur la base des facteurs suivants :

• analyse détaillée processus technologiques par opérations afin d'identifier les travaux les plus exigeants en main d'œuvre ;
• utilisation maximale de l'espace et du volume de l'entrepôt ;
• rechercher des opportunités d'agrandir l'espace d'entrepôt ;
• réduire la distance de déplacement manuel des marchandises ;
• optimiser les trajectoires de déplacement des engins de levage et de transport ;
• réduire les pertes improductives de ressources énergétiques ;
• réduire le nombre de transbordements de marchandises ;
• accroître l'utilisation des équipements de manutention et de transformation ;
• interchangeabilité des équipements de levage, de transport et technologiques ;
• accroître la productivité du travail et réduire les coûts de main-d'œuvre pour le traitement des marchandises ;
• assurer un accès pratique aux marchandises ;
• minimiser le temps passé à préparer et à envoyer les commandes aux clients ;
• disposition conditions optimales travail des ouvriers dans tous les domaines.

La sélection des équipements de levage, de transport et technologiques nécessaires à l'entrepôt est effectuée en tenant compte de la conformité de ses caractéristiques avec les paramètres et caractéristiques de la cargaison et de la nature des opérations à effectuer, ainsi que des principe de consommation minimale de matière. L'équipement doit être accessible et pratique pour l'entretien et le respect des règles de sécurité, et garantir la faisabilité économique de son utilisation. Lors du choix d'un schéma de mécanisation spécifique, il est nécessaire de prendre en compte la rotation des marchandises et des marchandises, le volume des stocks de l'entrepôt, les taux d'utilisation de l'espace et du volume de l'entrepôt, la répartition des marchandises par méthodes de stockage (rayonnage, empilement), etc.

II. Exigences générales pour la conception et l'exploitation des locaux de stockage de médicaments

II. Principes de base et règles de conduite pour les étudiants du VSF RAP.

III. Exigences générales relatives aux locaux de stockage des médicaments et à l'organisation de leur stockage

III. Description des principaux buts et objectifs du programme d'État. Principes clés et mécanismes de mise en œuvre.

IV. Exigences relatives aux locaux de stockage des médicaments inflammables et explosifs et à l'organisation de leur stockage

Thème n°7. Stockage et conservation des missiles et munitions dans les arsenaux, bases et entrepôts

Volume matériel pédagogique sujets.

Organisation du stockage de munitions et de missiles. Types d'installations de stockage, leurs équipements et leur contenu.

Placement et stockage de missiles et de munitions. Règles de stockage commun des munitions. Organisation du stockage temporaire et longue durée des munitions à en plein air. Ventilation des locaux de stockage.

Contrôle de la qualité des missiles et munitions dans les services de stockage. Comptabilité quantitative et qualitative des missiles et munitions dans les arsenaux, bases et entrepôts.

Contrôle technique des munitions. Évaluation de l'état technique des munitions. Documentation comptable dans les entrepôts et les départements.

Réception et expédition de missiles et munitions. Types de transport et procédure de transport de munitions par rail et par route.

Organisation des opérations de chargement et de déchargement lors du transport de munitions. Sélection et équipement du lieu de chargement (déchargement). Préparation des documents pour le transport de munitions.

Test.

Littérature pédagogique:

1. Fonctionnement des munitions : Manuel / A.A. Plyushch, S.N. Kurkov, K.A. Elichev et al. - Penza : PAII. 287 p. pp.101-126.

2. Manuel d'utilisation des armes de missiles et d'artillerie. Partie 2. – M. : Voenizdat, 2006. – 414 p. pp.74-79.

3. Guide pour organiser et assurer la protection incendie des arsenaux, bases et entrepôts d'armes, missiles et munitions - M. : 2001. – 130 p.

4. Instructions pour le gestionnaire des installations de stockage de munitions - M. : Voenizdat, 1987. –95 p.

5. Typique responsabilités fonctionnelles responsables de l'arsenal (base, entrepôt), développés unité militaire 74889 par arrêté du commandant de l'unité militaire 64176 n° 561/16/52 du 13 janvier 1994.

6. Arrêté du ministère de la Défense de la Fédération de Russie de 1995 n° 393 « sur l'approbation des règles de conservation des stocks de missiles et de munitions, d'explosifs et de produits basés sur ceux-ci en fonction du degré de risque d'explosion et d'incendie. »

8. Lignes directrices pour les arsenaux, bases et dépôts de missiles et de munitions. Partie 1. - M. : Maison d'édition militaire, 2001. Source fermée.

PRINCIPES DE STOCKAGE DES MUNITIONS

La phase de stockage est très importante pour les munitions. DANS temps de paix elles peuvent représenter 70 à 90 % du cycle de vie des munitions.

L'organisation du stockage des munitions comprend les principales activités suivantes :

· détermination et fourniture des conditions de stockage requises ;

· arrimage et stockage des munitions ;

· préservation et restauration en temps opportun des propriétés de combat des munitions.

Afin d'assurer conditions de stockage proches de l’optimum, les éléments suivants sont requis :

· inchangé humidité relative en dessous de 70...60 % ;

· température positive constante +2...+4°С ;

· absence d'impuretés nocives, de poussière et de sable dans l'air ambiant ;

· l'étanchéité des locaux ;

· manque de contact direct rayons du soleil;

· absence de moisissures et de rongeurs.

DANS conditions réelles il est presque impossible d’atteindre ce qui précède.

La plupart des munitions sont stockées dans meilleur scénario dans des entrepôts non chauffés ou des espaces ouverts. Par conséquent, pour garantir l’adéquation à utilisation au combat prévoir des activités périodiques (conservation, contrôles techniques, etc.).

Le plus important d’entre eux est la conservation de diverses manières, parce que Le délai entre les réparations et les méthodes de stockage dépendent de sa qualité.

Par exemple, l’utilisation de peinture à l’huile double le délai avant réparation par rapport à l’utilisation de peintures synthétiques. La passivation des manchons en laiton augmente le temps entre les réparations de 2 à 3 fois. Le scellement complet des munitions augmente " cycle de vie» 2 à 3 fois par rapport au cas où il n'y a pas de protection.

Lors de l'organisation du stockage, il est nécessaire de respecter les principes suivants :

1. Hautement opérationnel prêt à recevoir et à envoyer les munitions sont obtenues :

· stockage complet des munitions et de leurs éléments ;

· placement rationnel des munitions stationnaires (en piles, par nomenclature, destination, lot) et sur des véhicules mobiles ;

· mécanisation du PRR ;

· disponibilité et état des routes d'accès ;

· une comptabilité qualitative et quantitative claire.

2. Fiable préservation des propriétés de combat des munitions atteint :

abri obligatoire des munitions contre l'exposition précipitations atmosphériques et le rayonnement solaire ;

procédure strictement réglementée contrôles techniques, inspections et tests ;

· un système raisonnable de ventilation et de chauffage des installations de stockage ;

· réaliser différents types entretien munitions en stock.

3. Élevé précautions de sécurité fourni:

· le respect des règles de stockage en commun en fonction de leur risque d'explosion et d'incendie ;

· le respect des normes de volume et de hauteur de gerbage ;

· placer les installations de stockage à des distances de sécurité les unes des autres et des autres objets, en tenant compte du degré de leur chargement en munitions ;

· empêcher le stockage commun de munitions utilisables et inutilisables ;

· disposition spécifique de certains types de munitions (RS, spéciales) ;

· exécution règles générales sur les précautions de sécurité lors du travail avec des munitions.

4. Fiable sécurité et défense :

clôtures, gardes, moyens techniques sécurité;

· bande interdite;

· remblai (contre les coups de feu et les armes de destruction massive).

5. Secret et déguisement :

· admission de certaines personnes seulement;

· placement caché dans conditions différentes(TR, RS, munitions des satellites).

Le stockage des munitions dans les arsenaux (bases) est organisé, en règle générale, complet. La configuration détermine le degré de préparation des munitions pour une utilisation au combat et doit être basée sur la présence d'éléments de base (obus, mines, ogives).

Responsable de l'exhaustivité et de l'emballage correct des plans finis et complets chef adjoint de la base de stockage (chef de stockage) et chef du service comptable et opérationnel, et dans le compartiment de rangement - Responsable du département stockage.

Plans complets doit être complet dans un compartiment de rangement.

Complétude du stockage plans prêts doivent être respectées dans chaque installation de stockage. Une exception peut être les tirs incomplètement équipés destinés à la réparation, dont les fusibles peuvent être stockés dans une autre installation de stockage.

Spécialisation des départements de stockage et la distribution des munitions entre eux est effectuée chef de base en tenant compte de l'uniformité de la charge de travail des services et du respect des règles de sécurité.

Le nombre de compartiments de stockage (SC) à la base et la structure de chaque CS sont déterminés par le volume et les types de munitions stockées. Les compartiments de stockage sont situés sur le territoire technique dans la zone de stockage des armes. Le territoire est attribué à chaque département par arrêté du commandant d'unité. Typique structure organisationnelle OX est représenté sur la figure 1.

Le chef du service de stockage (officier) est subordonné au personnel civil : un ingénieur du service de stockage, un technicien du service de stockage, des ouvriers de production et de support et des responsables du stockage. Le nombre de travailleurs dans le service de stockage est déterminé par la quantité de biens émis et reçus.

Les responsabilités professionnelles du chef et de l'ingénieur du service de stockage sont indiquées en annexe 1.

Tous les objets de stockage doivent être affectés à les gestionnaires de stockage, qui sont responsables de la sécurité des munitions acceptées pour le stockage, de leur comptabilité quantitative et qualitative, de la bonne ventilation des installations de stockage, de l'entretien et sécurité incendie les zones de stockage, les espaces ouverts ou les hangars et les zones qui les entourent.

L'ouverture et la visite des locaux de stockage ne doivent être effectués qu'en présence du gestionnaire auquel ils sont affectés. L'ouverture d'un lieu de stockage sans gestionnaire doit être réalisée par une commission (avec la participation obligatoire du chef du service de stockage ou de la personne exerçant ses fonctions).

Fonctionnaires les bases de données doivent être vérifiées procédure de stockage, état technique et comptabilité des munitions, ainsi que l'entretien des installations de stockage et des zones qui les entourent V dates suivantes:

Gestionnaire de stockage - au moins une fois tous les deux jours ;

Technicien du service de stockage – au moins une fois par semaine ;

Ingénieur du service de stockage – au moins une fois toutes les deux semaines ;

Chef du service de stockage - au moins une fois par mois ;

Chef adjoint de la base de stockage - au moins une fois par trimestre ;

Chef de l'UOO, ingénieur en chef, chef de l'arsenal (base) - au moins une fois tous les six mois.

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Thomas P. Cullinane, Ph.D.

Professeur, Département de génie mécanique,

conception industrielle et de production,

Université Northeastern, Boston, Massachusetts

James A. Tompkins, Ph.D.

Président du Tompkins Partnership, Raleigh, Caroline du Nord

Introduction

Un élément nécessaire pour tout moderne entreprise manufacturière est la capacité de minimiser les coûts. Il est important de livrer à temps les matières premières, les produits ou les sous-ensembles pour le processus de fabrication afin de minimiser les coûts de déplacement des stocks ou l'utilisation d'un espace de stockage coûteux. Des fonctions de stockage bien organisées pour les matières premières, les produits semi-finis et les produits finis sont très espèce importante activités qui soutiennent la production. Ils visent principalement à protéger le système de production des effets négatifs des actions imprévisibles des fournisseurs, des travailleurs ou des conditions du marché. Le stockage des matières premières protège le système de production d'une situation où, en raison du manque de matières premières, il n'est pas possible de fabriquer les produits commandés.

L'entreposage de produits semi-finis (composants et assemblages) protège contre les conséquences des pannes de machines et de mécanismes, de la suspension de la production et du manque de personnel nécessaire. L'entrepôt de produits finis stocke les produits finis et sert en quelque sorte de tampon entre le système de production et le client.

Traditionnellement, l’entreposage de fabrication est considéré comme un coût général plutôt que comme une augmentation de la rentabilité de l’usine de fabrication. Il fut un temps où les directeurs de production considéraient souvent les entrepôts comme un élément nécessaire mais insignifiant du système de production. Cependant, à mesure que les entrepôts de production devenaient des goulots d'étranglement dans le système de production, une attention accrue a été accordée à leur planification et à leur gestion appropriées. Aujourd'hui, l'entreposage industriel est généralement considéré comme élément important système de production.

Voici les principales fonctions de l’entreposage dans le secteur manufacturier :

Réception des matières premières,

Stockage de matières premières,

Acquisition de matières premières,

Transfert de matières premières,

Réception des produits semi-finis,

Stockage de produits semi-finis,

Acquisition de produits semi-finis,

Transfert de produits semi-finis,

Réception des produits finis,

Stockage des produits finis,

Sélection de produits finis,

Expédition des produits finis.

Les quatre premières fonctions définissent l'entrepôt de matières premières. Les fonctions cinq à huit représentent l'entrepôt des produits semi-finis. Les quatre dernières fonctions concernent l'entrepôt de produits finis. Dans de nombreuses entreprises manufacturières dynamiques, il n’est pas rare que des sous-ensembles ou des produits entrants du fournisseur entrent dans le système de production via la réception de produits semi-finis. Dans certaines entreprises, chaque partie de leur produit est construite et assemblée par des sous-traitants. Dans une telle situation, les produits peuvent entrer dans le système via l’acceptation des produits finis, recevoir une étiquette et être stockés en attendant d’être expédiés au client. Toutefois, en règle générale, les matières premières entrent dans le système et sont placées dans un entrepôt de matières premières en attente de traitement. Les matières premières sont généralement récupérées et converties en stock de produits semi-finis, qui circulent entre les opérations de fabrication et l'entrepôt de produits semi-finis jusqu'à ce que l'unité soit fabriquée. Après cela, l'unité (unité) arrive à l'entrepôt de produits finis et, comme les autres produits finis, attend d'être expédiée au client.

Ce chapitre ne tente pas de reproduire les sujets relatifs à l'entreposage abordés ailleurs dans ce manuel. Ainsi, des sujets tels que la planification de la réception, la sélection des commandes, les méthodes de stockage, etc. ne sont pas abordés dans ce chapitre. Ce chapitre se concentre uniquement sur les aspects uniques des entrepôts industriels, notamment :

Réception en entrepôt de production,

Stockage en entrepôt de production,

Picking en entrepôt de production,

Entreposage de production intégré,

Production automatisée complexe.

Réception dans les entrepôts de production

Un point de réception de marchandises au sein d'un entrepôt est un point où la responsabilité ou le contrôle des marchandises est transféré à l'entrepôt. Pour les matières premières, ce changement de propriété ou de contrôle s'effectue dans le service de réception et est identique à la réception dans un entrepôt de distribution. Cependant, le moment exact où s'effectue le contrôle des produits semi-finis ou finis à leur entrée dans l'entrepôt n'est pas très bien défini. Par conséquent, la clé d’un contrôle efficace des stocks sera de définir clairement des procédures opérationnelles indiquant spécifiquement où appartiennent les produits semi-finis dans l’entrepôt de produits semi-finis et où appartiennent les produits finis dans l’entrepôt de produits finis. La ligne de démarcation entre le contrôle de la production et le contrôle de l'entrepôt se situe là où se produit l'acceptation. Les mêmes procédures qui sont effectuées lors de la réception des matières premières doivent être effectuées lors de la réception des produits semi-finis et lors de la réception des produits finis. Lorsque cela n’est pas fait correctement, le contrôle des stocks et l’audit des matériaux ne soutiennent pas le système de production de manière efficace ou efficiente.

Un problème supplémentaire lié à la réception dans les entrepôts de fabrication s'applique principalement aux installations de fabrication d'assemblage. Les niveaux de stocks peuvent souvent être réduits si les matériaux d’assemblage sont reçus à temps. Du point de vue de la réception, il est également très important d'accepter les marchandises le plus près possible du lieu où elles seront utilisées. Cela conduit souvent à un désir d’acceptation distribuée. Dans de telles circonstances, il est plus rentable pour le transporteur de se rendre à la plate-forme de réception proche du point d'utilisation. L'un des avantages est que cela permet au transporteur d'effectuer plusieurs transports courts depuis une plate-forme distribuée jusqu'au point d'utilisation, plutôt que plusieurs transports longs à partir d'une installation de réception centralisée. Un autre avantage est que le déplacement du transporteur vers une plate-forme distribuée minimise la manutention des matériaux en usine ; Lorsque tous les transporteurs déchargent dans une zone de réception centralisée, dans la plupart des cas, cela augmente les activités de manutention en usine.

Stockage dans un entrepôt de production

En théorie, les fonctions de stockage ne devraient pas exister dans les systèmes de production. Au lieu de cela, les matières premières doivent arriver du vendeur à temps pour être utilisées dans le processus de production. Les ateliers d'usine fonctionnent selon un calendrier de telle sorte qu'il n'y a pas de produits semi-finis inachevés entre les opérations et, dès que les composants et assemblages sont fabriqués, le client les livre immédiatement. Malheureusement, pour que l’utilisation des usines et la productivité du travail soient à des niveaux acceptables, cette hypothèse théorique d’un stock nul n’est pas applicable.

Un examen du cycle de flux des matériaux dans tout système de fabrication révèle que les matériaux entrent en stockage lorsqu'ils arrivent en tant que matières premières, que les produits semi-finis (pièces usinées) entrent en stockage encore et encore après chaque opération de transformation, et que les produits finis entrent en stockage en attendant l'achèvement de la commande. consommateur. En effet, alors que les entreprises manufacturières s’efforcent de rendre la demande plus uniforme, les cycles de commande plus prévisibles, la qualité plus contrôlable et les vendeurs plus coopératifs, l’approche JIT peut réduire la quantité de matières premières stockées. Toutefois, le stockage des matières premières reste nécessaire. De même, à mesure que les volumes de production deviennent plus uniformes, que la fiabilité des équipements augmente et que les délais de livraison sont réduits, une approche de fabrication sans stock peut réduire le nombre de produits semi-finis stockés. Toutefois, le stockage des produits semi-finis reste nécessaire.

L'utilisation de l'espace dans l'entrepôt de production de matières premières et dans l'entrepôt de production de produits finis est généralement perçue comme question importante et obtient l'attention dont elle a besoin. Malheureusement, on ne peut pas en dire autant de l'entrepôt de produits semi-finis. En raison du coût et de la valeur élevés de l'espace de fabrication et du fait qu'un entrepôt de produits semi-finis est souvent situé sur un site de fabrication, cette façon de penser n'est pas seulement erronée ; il est complètement inacceptable. Il est nécessaire que l’entrepôt de produits semi-finis soit traité de la même manière que tous les autres entrepôts. Il est également important que l'utilisation rationnelle de l'espace et l'utilisation efficace des équipements de manutention soient également appliquées dans les entrepôts de produits semi-finis.

De même, il existe des zones de stockage industriel qui ne sont pas des entrepôts de matières premières, de produits semi-finis ou de produits finis. Ces lieux de stockage (service de contrôle qualité, service d'inspection, etc.) doivent également être soigneusement examinés du point de vue de la bonne utilisation de l'espace. Les applications des équipements d'entrepôt présentées dans ce manuel s'appliquent également à ces zones ainsi qu'aux zones de stockage réelles de l'entrepôt.

Picking dans l'entrepôt de production

La tâche consistant à exécuter une commande client en localisant les articles stockés dans un entrepôt et en les accumulant pour l'expédition est appelée préparation de commande. Dans le secteur manufacturier, la sélection des unités de stockage dans un entrepôt pour former l'ensemble nécessaire au traitement est appelée picking. Le prélèvement, ainsi que la sélection des commandes, peuvent être effectués de trois manières : prélèvement séquentiel, prélèvement par lots ou prélèvement de zone.

Comme son nom l'indique, en picking séquentiel, un magasinier se déplace dans un entrepôt de matières premières ou de produits semi-finis, sélectionnant des unités de stockage jusqu'à ce qu'il ait sélectionné toutes les unités qui forment un ensemble. Avec cette méthode de cueillette, beaucoup de temps est consacré aux déplacements et les ressources en main-d'œuvre sont mal utilisées. Sauf lors de la sélection de petits ensembles, la sélection séquentielle n'est pas acceptable.

La préparation par lots permet au préparateur d'assembler plusieurs ensembles en même temps. Dans cette méthode, premièrement, les unités requises sont sélectionnées et, deuxièmement, elles sont triées en ensembles de production spécifiques. Dans les opérations où une grande variété de produits sont fabriqués et où un grand nombre de commandes sont exécutées, la préparation par lots est généralement préférée.

Avec le zone picking, le préparateur est localisé dans une zone spécifique de l'entrepôt de matières premières ou de produits semi-finis. Chaque préparateur sélectionne ensuite les unités de cette zone pour la préparation. Les kits ne sont remplis qu'après que l'ordre de fabrication a été rempli dans toutes les zones. Tout comme de bons systèmes de préparation de commandes, les systèmes de préparation de commandes efficaces nécessitent des registres d'inventaire précis et une documentation de préparation de commandes bien planifiée. Le développement d’un système de préparation de commandes doit être réalisé de la même manière que le développement d’un système de préparation de commandes.

Entrepôt de production intégré

Jusqu'à présent, nous avons parlé des approches traditionnelles du stockage des matières premières, des produits semi-finis et des produits finis. Cependant, si vous restructurez la fonction d’entreposage de fabrication de la manière suivante, des opportunités d’innovation apparaissent.

Fonctions d'un entrepôt de matières premières	Fonctions d'un entrepôt pour produits semi-finis	Fonctions d'un entrepôt de produits finis
Complétez l'ensemble	Complétez l'ensemble	Sélectionnez la commande
Remettre	Remettre	Bateau

Tableau 3.1 : Fonctions de trois entrepôts de production

Il ressort clairement du tableau 3.1 que les fonctions des trois entrepôts de fabrication sont essentiellement les mêmes. Discutons des observations suivantes :

Un entrepôt de matières premières, un entrepôt de produits semi-finis et un entrepôt de produits finis relèvent généralement de différents départements d'une entreprise manufacturière. L'entrepôt de matières premières relève du service des achats ou de la gestion des stocks, l'entrepôt des produits semi-finis relève du service de gestion de la production et l'entrepôt des produits finis relève du service des ventes ou de la distribution.

L'entrepôt de matières premières, l'entrepôt de produits semi-finis et l'entrepôt de produits finis ont chacun un emplacement distinct, leur propre personnel et utilisent des ordinateurs et des systèmes d'information différents pour gérer les stocks.

Les périodes de forte et de faible activité ne coïncident pas du tout au niveau de l'entrepôt de matières premières, de l'entrepôt de produits semi-finis et de l'entrepôt de produits finis. Par exemple, dans un entrepôt de matières premières, il y a beaucoup d’activité le matin et peu d’activité l’après-midi (alors que l’on peut dire exactement le contraire d’un entrepôt de produits finis). Dans l'entrepôt de matières premières, il y a beaucoup d'activité en début de mois et peu d'activité en fin de mois (alors que l'on peut dire exactement le contraire pour l'entrepôt de produits finis). Dans un entrepôt de produits semi-finis, l’activité est relativement constante aussi bien tout au long de la journée que tout au long du mois.

Il semble que ceux qui gèrent les niveaux des stocks manufacturiers ne comprennent pas que les niveaux de matières premières, de produits semi-finis et de produits finis sont liés. Par exemple, si au cours d'un mois ils découvrent des stocks de matières premières trop importants, alors un ordre est donné de les réduire, et l'ordre est exécuté en transférant les stocks pour la production. Il n’est donc pas surprenant que le mois prochain révèle une augmentation des stocks de produits semi-finis. Évidemment, une réduction des stocks de matières premières entraîne directement une augmentation des stocks de produits semi-finis. Cette relation doit être comprise ; une entreprise manufacturière doit avoir une gestion générale des stocks (matières premières, produits semi-finis et produits finis).

La conclusion qui peut être tirée après avoir examiné ces observations est que ces trois entrepôts de fabrication remplissent la même fonction, peut-être est-il judicieux de les combiner en un seul entrepôt de fabrication ? En combinant trois entrepôts, l'entreprise permet non seulement de mieux utiliser l'espace, les équipements, la main-d'œuvre et les systèmes informatiques, mais aussi :

Mieux gérer l'inventaire total de production,

Améliore les flux de matières,

L'utilisation de systèmes automatiques est davantage justifiée en raison de l'action conjointe des fonctions combinées.

Même si le concept d’entreposage de fabrication intégré n’est pas conventionnel, il existe de bonnes raisons de l’envisager.

Production automatisée intégrée

La production automatisée intégrée (production intégrée par ordinateur) est l'intégration ou la connexion de nombreuses fonctions de production via une base de données informatique commune. Pour qu’une véritable intégration se produise, toutes les fonctions de production doivent pouvoir échanger des informations. Par conséquent, la production automatisée intégrée a un impact important sur toutes les fonctions de production, y compris la fonction d’entreposage. Les contrôleurs programmables, les systèmes d'acquisition de données sans erreur, les technologies de l'information et les logiciels hautement efficaces ouvrent d'énormes possibilités pour le traitement automatique de l'information, le traitement et le stockage des matériaux. Dans une véritable fabrication automatisée de bout en bout, les opérations d'entreposage et de fabrication offrent la possibilité de suivre le mouvement de tous les matériaux depuis leur arrivée à l'installation de production jusqu'à leur expédition. Ceci est généralement rendu possible grâce à l'utilisation d'une collecte automatisée de données, d'ordinateurs compatibles, structure générale données et une base de données intégrée.

Dans une production automatisée complexe, des solutions techniques sont utilisées dans de nombreuses procédures : lors du suivi des stocks de produits semi-finis, des technologies de collecte automatisée de données sont souvent utilisées ; les tâches répétitives de levage de charges lourdes sont effectuées par des robots ; les unités de production sont stockées dans des systèmes automatiques de stockage et de transfert ; Des convoyeurs automatiques déplacent les unités entre les centres de traitement mécanisés et les installations de stockage. Informatique et l'introduction de systèmes automatisés de stockage et de manutention pour les petits et très petits articles ont modifié la manière dont les fonctions d'entreposage des travaux en cours sont exécutées dans les opérations de fabrication. L'utilisation de systèmes automatiques de stockage et de manutention pour les petits produits réduit le risque de perte de matériaux, augmente le potentiel de production entièrement automatisée et protège les produits semi-finis contre les dommages.

Ordinateurs qui contrôlent les processus de l'entrepôt (automatiquement contrôlés véhicules, systèmes automatiques de stockage/manutention, équipements d'identification automatique, etc.) doivent être compatibles avec les systèmes de contrôle de la production pour intégrer complètement le flux de matériaux à travers l'installation de production. Créer une telle compatibilité peut nécessiter une refonte globale du système d’entreposage. Cette révision devrait garantir l’intégration de l’entreposage avec les systèmes de production.

Dans le processus de refonte, les fonctions d’entreposage et les opérations de fabrication doivent être considérées comme des activités intégrées nécessaires à la fabrication de produits de haute qualité au coût le plus bas possible. Il est essentiel que tout plan de système de fabrication tienne compte à la fois du flux de matériaux et du flux d’informations. Efficace système d'information nécessaire au mouvement rapide des commandes de petits volumes à travers tout système de production. Système d'information et connexes logiciel permettent d’accompagner la gestion des stocks en « temps réel ». Lorsqu'il est combiné avec système efficace collecte automatique des données, un système d'information flexible sera une bonne base pour combiner les fonctions de production avec des systèmes de stockage automatisés, tels que des systèmes de placement et de déplacement de petites pièces ou des rayonnages d'ascenseur. Les activités de manutention, de stockage de transfert et de stockage peuvent toutes être effectuées dans une usine bien conçue avec un système de gestion du transport connecté à un ordinateur via un système d'information.

Conclusion

Ce chapitre a examiné l'entreposage dans le contexte de la fabrication. Essentiellement, tous les autres articles de ce guide concernent l’entreposage industriel. Plusieurs questions abordées dans ce chapitre, ainsi que le reste du matériel de référence, et le bon sens aideront à planifier et à gérer un entrepôt de fabrication.